СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА

НАРУЖНЫЕ СЕТИ И СООРУЖЕНИЯ
ВОДОСНАБЖЕНИЯ И КАНАЛИЗАЦИИ

СНиП 3.05.04-85*

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

Москва 1990

РАЗРАБОТАНЫ ВНИИ ВОДГЕО Госстроя СССР (канд. техн. наук В.И. Готовцев - руководитель темы, В.К. Андриади ), с участием Союзводоканалпроекта Госстроя СССР (П.Г. Васильев и А.С. Игнатович ), Донецкого Промстройниипроекта Госстроя СССР (С.А. Светницкий ), НИИОСП им. Гресеванова Госстроя СССР (канд. техн. наук В. Г. Галицкий и Д.И. Федорович ), Гипроречтранса Минречфлота РСФСР (М.Н. Доманевский ), НИИ коммунального водоснабжения и очистки воды АКХ им. К.Д. Памфилова Минжилкомхоза РСФСР (д-р техн. наук Н.А. Лукиных , канд. техн. наук В.П. Криштул ), института Тульский Промстройпроект Минтяжстроя СССР. ВНЕСЕНЫ ВНИИ ВОДГЕО Госстроя СССР. ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ Главтехнормированием Госстроя СССР (Н. А. Шишов ). СНиП 3.05.04-85* является переизданием СНиП 3.05.04-85 с изменением № 1, утвержденным постановлением Госстроя СССР от 25 мая 1990 г. № 51. Изменение разработано ВНИИ ВОДГЕО Госстроя СССР и ЦНИИЭП инженерного оборудования Госкомархитектуры. Разделы, пункты, таблицы, в которые внесены изменения, отмечены звездочкой. Согласовано с Главным санитарно-эпидемиологическим управлением Минздрава СССР письмом от 10 ноября 1984 г. № 121212/1600-14. При пользовании нормативным документом следует учитывать утвержденные изменения строительных норм и правил и государственных стандартов, публикуемые в журнале «Бюллетень строительной техники» Госстроя СССР и информационном указателе «Государственные стандарты СССР» Госстандарта. * Настоящие правила распространяются на строительство новых, расширение и реконструкцию действующих наружных сетей 1 и сооружений водоснабжения и канализации населенных пунктов народного хозяйства. _________* Переиздание с изменениями на 1 июля 1990 г. 1 Наружных сетей - в последующем тексте «трубопроводов».

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. При строительстве новых, расширении и реконструкции действующих трубопроводов и сооружений водоснабжения и канализации кроме требований проектов (рабочих проектов) 1 и настоящих правил должны соблюдаться также требования СНиП 3.01.01-85*, СНиП 3.01.03-84, СНиП III-4-80* и других норм и правил, стандартов и ведомственных нормативных документов, утвержденных в соответствии со СНиП 1.01.01-83. _________ 1 Проектов (рабочих проектов) - в последующем тексте «проектов». 1.2. Законченные строительством трубопроводы и сооружения водоснабжения и канализации следует принимать в эксплуатацию в соответствии с требованиями СНиП 3.01.04-87.

2. ЗЕМЛЯНЫЕ РАБОТЫ

2.1. Земляные работы и работы по устройств у оснований при строительстве трубопроводов и сооружений водоснабжения и канализации должны выполняться в соответствии с требованиями СНиП 3.02.01-87.

3. МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

3.1. При перемещении труб и собранных секций, имеющих антикоррозионные покрытия, следует применять мягкие клеще вые захваты, гибкие полотенца и другие средства, исключающие повреждение этих покрытий. 3.2. При раскладке труб, предназначенных для хозяйственно-питьевого водоснабжени я, не следует допускать попадания в них поверхностных или сточных вод. Трубы и фасонны е части, арматура и готовые узлы перед монтажом должны быть осмотрены и очищены изнутри и снаружи от грязи, снега, льда, масел и посторонних предметов. 3.3. Монтаж трубопроводов должен производиться в соответствии с проектом производства работ и технологическими картами после проверки соответствия проекту размеров траншеи, крепления стенок, отметок дна и при надземной прокладке - опорных конструкций. Результаты проверки должны быть отражены в журнале производства работ. 3.4. Трубы раструбного типа безнапорных трубопроводов следует, как правило, укладывать раструбом вверх по уклону. 3.5. Предусмотренную проектом прямолинейность участков безнапорных трубопроводов между смежными колодцами следует контролировать просмотром «на свет» с помощью зеркала до и пос ле засыпки траншеи. При просмотре трубопровода круглого сечения видимый в зеркале круг должен иметь правильн ую форму. Допустимая величина отклонения от формы круга по горизонтали должна составлять не более 1/4 диаметра трубопровода, но не более 50 мм в каждую сторону. Отклонения от правильной формы круга по вертикали не допускаются. 3.6. Максимальные отклонения от проектного положения осей напорных трубопроводов не должны превышать ± 100 мм в плане, отметок лотков безнапорных трубопроводов - ± 5 мм, а отметок верха напорных тр убопроводов - ± 30 мм, если другие нормы не обоснованы проектом. 3.7. Прокладка напорных трубопроводов по пологой кривой без применения фасонных частей допускается для раструбных труб со стыковыми соединениями на резиновых уплотнителях с углом поворота в каждом стыке не более чем на 2° для труб условным диаметром до 600 мм и не более чем на 1° для труб условным диаметром свыше 600 мм. 3.8. При монтаже трубопроводов водоснабжения и канализации в горных условиях кроме требований настоящих правил следует соблюдать также требования разд. 9 СНиП III-42-80. 3.9. При прокладке трубопроводов на прямолинейном участке трассы соединяемые концы смежных труб должны быть отцентрированы так, чтобы ширина раструбной щели была одинаковой по всей окружности. 3.10. Концы труб, а также отверстия во фланцах запорной и другой арматуры при перерывах в укладке следу ет закрывать заглушками или деревянными пробками. 3.11. Резиновые уплотнители для монтажа трубопроводов в условиях низких температур наружного воздуха не допускается применять в промороженном состоянии. 3.12. Для заделки (уплотнения) стыковых соединений трубопроводов следует применять уплотнительные и «замковые» материалы, а также герметики согласно проекту. 3.13. Фланцевые соединения фасонных частей и арматуры следует монтировать с соблюдением следующих требований: фланцевые соединения должны быть установлены перпендикулярно оси трубы; плоскости соединяемых фланцев должны быть ровными, гайки болтов должны быть расположены на одной стороне соединения; затяжку болтов следует выполнять равномерно крест-накрест; устранение перекосов фланцев установкой скошенных прокладок или подтягиванием болтов не допускается; сваривание стыков смежных с фланцевым соединением следует выполнять лишь после равномерной затяжки всех болтов на фланцах. 3.14. При использовании грунта для сооружения упора опорная стенка котлована должна быть с ненарушенной структурой грунта. 3.15. Зазор межд у трубопроводом и сборной частью бетонных или кирпичных упоров должен быть плотно заполнен бетонной смесью или цементным раствором. 3.16. Защиту стальных и железобетонных трубопроводов от коррозии следует осуществлять в соответствии с проектом и требованиями СНиП 3.04.03-85 и СНиП 2.03.11-85. 3.17. На сооружаемых трубопроводах подлежат приемке с составлением актов освидетельствования скрытых работ по форме, приведенной в СНиП 3.01.01-85* следующие этапы и элементы скрытых работ: подготовка основания под трубопроводы, устройство упоров, величина зазоров и выполнение уплотнений стыковых соединений, устройство колодцев и камер, противокоррозионная защита трубопроводов, герметизация мест прохода трубопроводов через стенки колодцев и камер, засыпка трубопроводов с уплотнением и др.

СТАЛЬНЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ

3.18. Способы сварки, а также типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений стальных трубопроводов должны соответствовать требованиям ГОСТ 16037-80. 3.19. Перед сборкой и сваркой труб следует очистить их от загрязнений, проверить геометрические размеры разделки кромок, зачистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм. 3.20. По окончании сварочных работ наружная изоляция труб в местах сварных соединений должна быть восстановлена в соответствии с проектом. 3.21. При сборке стыков труб без подкладного кольца смещение кромок не должно превышать 20 % толщины стенки, но не более 3 мм. Для стыковых соединений, собираемых и свариваемых на остающемся цилиндрическом кольце, смещение кромок изнутри трубы не должно превышать 1 мм. 3.22. Сборку труб диаметром свыше 100 мм, изготовленных с продольным или спиральным сварным швом, следует производить со смещением швов смежных труб не менее чем на 100 мм. При сборке стыка труб, у которых заводской продольный или спиральный шов сварен с двух сторон, смещение этих швов можно не производить. 3.23. Поперечные сварные соединения должны быть р асположены на расстоянии не менее чем: 0,2 м от края конструкции опоры трубопровода; 0,3 м от наружной и внутренней поверхностей камеры или поверхности ограждающей конструкции, через которую проходит трубопровод, а также от края футляра. 3.24. Соединение концов стыкуемых труб и секций трубопроводов при величине зазора между ними более допускаемого след ует выполнять вставкой «катушки» длиной не менее 200 мм. 3.25. Расстояние между кольцевым сварным швом трубопровода и швом привариваемых к трубопроводу патрубков должно быть не менее 100 мм. 3.26. Сборка труб для сварки должна выполняться с помощью центраторов; допускается правка плавных вмятин на концах труб глубиной до 3,5 % диаметра трубы и подгонка кромок с помощью домкратов, роликовых опор и других средств. Участки труб с вмятинами свыше 3,5 % диаметра трубы или имеющие надрывы следует вырезать. Концы труб с забоинами или задирами фасок глубиной свыше 5 мм следует обрезать. При наложении корневого шва прихватки должны быть полностью переварены. Применяемые для прихваток электроды или сварочная проволока должны быть тех же марок, что и для сварки основного шва. 3.27. К сварке стыков стальных трубопроводов допускаются сварщики при наличии документов на право производства сварочных работ в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором СССР. 3.28. Перед допуском к работе по сварке стыков трубопроводов каждый сварщик должен сварить допускной стык в производственных услови ях (на объекте строительства) в случаях: если он впервые приступил к сварке тр убопроводов или имел перерыв в работе свыше 6 месяцев; если сварка труб осуществляется из новых марок сталей, с применением новых марок сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов) или с использованием новых типов сварочного оборудования. На трубах диаметром 529 мм и более разрешается сваривать половину допускного стыка. Допускной стык подвергается: внешнему осмотру, при котором сварной шов должен удовлетворять требованиям настоящего раздела и ГОСТ 16037-80; радиографическому контролю в соответствии с требованиями ГОСТ 7512-82; механическим испытаниям на разрыв и изгиб в соответствии с ГОСТ 6996-66. В случае неудовлетворительных результатов проверки допускного стыка производятся сварка и повторный контроль двух других допускных стыков. В случае получения при повторном контроле неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из стыков сварщик признается не выдержавшим испытаний и может быть допущен к сварке трубопровода только после дополнительного обучения и повторных испытаний. 3.29. Каждый сварщик должен иметь присвоенное ему клеймо. Сварщик обязан выбивать или наплавлять клеймо на расстоянии 30 - 50 мм от стыка со стороны, дост упной для осмотра. 3.30. Сварку и прихватку стыковых соединений труб допускается производить при температуре наружного воздуха до минус 50 °С. При этом сварочны е работы без подогрева свариваемых стыков допускается выполнять: при температуре нар ужного возд уха до мин ус 20 °С - при применении труб из углеродистой стали с содержанием углерода не более 0,24 % (независимо от толщины стенок труб) , а также труб из низколегированной стали с толщиной стенок не более 10 мм; при температуре наружного воздуха до минус 10 °С - при применении труб из углеродистой стали с содержанием углерода свыше 0,24 %, а также труб из низколегированной стали с толщиной стенок свыше 10 мм. При температуре наружного воздуха ниже вышеуказанных пределов сварочные работы следует производить с подогревом в специальных кабинах, в которых температур у возд уха след ует поддерживать не ниже вышеуказанной, и ли осуществлять подогрев на открытом воздухе кон цов свариваемых труб на длину не менее 200 мм до температуры не ниже 200 °С. После окончания сварки необходимо обеспечить постепенное понижение температуры стыков и прилегающих к ним зон тр уб путем укрыти я их после сварки асбестовым полотенцем или другим способом. 3.31. При многослойной сварке каждый слой шва перед наложением следующего шва должен быть очищен от шлака и брызг металла. Участки металла шва с порами, раковинами и трещинами должны быть вырублены до основного металла, а кратеры швов завар ены. 3.32. При ручной электродуговой сварке отдельные слои шва должны быть наложены так, чтобы замыкающие участки их в соседних слоях не совпадали один с другим. 3.33. При выполнении сварочных работ на открытом возд ухе во врем я осадков места сварки должны быть защищены от влаги и ветра. 3.34. При контроле качества сварных соединений стальных трубопроводов следует выполнять: операционный контроль в процессе сборки и сварки трубопровода в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85*; проверку сп лошности сварных стыков с выявлением внутренних дефектов одним из неразрушающих (физических) методов контроля - радиографическим (рентгено- или гаммаграфическим) по ГОСТ 7512-82 или ультразвуковым по ГОСТ 14782-86. Применение ультразв укового метода доп ускается то лько в сочетании с радиографическим, которым должно быть проверено не менее 10 % общего числа стыков, подлежащих контро лю. 3.35. При операционном контроле качества сварных соединений стальных трубопроводов след ует проверить соответствие стандартам констр уктивных элементов и размеров сварных соединений, способа сварки, качества сварочных материалов, подготовки кромок, величины зазоров, числа прихваток, а также исправности с варочного оборудования. 3.36. Внешнему осмотр у подлежат все сварные стыки. На тр убопроводах диаметром 1020 мм и бо лее сварные стыки, сваренные без подкладного кольца, подвергаются внешнему осмотру и измерению размеров снаружи и изнутри трубы, в остальных случаях - только снаружи. Перед осмотром сварной шов и прилегающие к нему поверхности труб на ширину не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений. Качество сварного шва по ре зультатам внешнего осмотра считается удовлетворительным, если не обнар ужено: трещин в шве и прилегающей зоне; отступлений от допускаемых размеров и формы шва; подрезов, западаний между валиками, наплывов, прожогов, незаваренных кратеров и выходящих на поверхность пор, непроваров или провисаний в корне шва (при осмотре стыка изнутри трубы); смещений кромок тр уб, превышающих доп ускаемые размеры. Стыки, не удовлетворяющие перечисленным требованиям, подлежат исправлению или удалению и повторному контролю их качества. 3.37. Проверке качества сварных швов физическими методами контроля подвергаются трубопроводы водоснабжения и канализации с расчетным давлением: до 1 МПа (10 кгс/см 2) в объеме не менее 2 % (но не менее одного стыка на каждого сварщика) ; 1 - 2 МПа (10-20 кгс/см 2) - в объеме не менее 5 % (но н е менее двух стыков на каждого сварщика) ; свыше 2 МПа (20 кгс/см 2) - в объеме не менее 10 % (но не менее трех стыков на каждого сварщика) . 3.38. Сварные стыки для контроля физическими методами отбираются в присутствии представителя заказчика, который записывает в журнале производства работ сведения об отобранных для контроля стыках (местоположение, клеймо сварщика и др.) . 3.39. Физическим методам контроля следует подвергать 100 % сварных соединений трубопроводов, прокладываемых на участках переходов под и над железнодорожными и трамвайными путями, через водные преграды, под а втомобильными дорогами, в городских коллекторах для коммуникаций при совмещенной прокладке с другими инженерными коммуникациями. Длину контролируемых участков трубопроводов на участках переходов следует принимать не менее след ующих размеров: для железных дорог - расстоянию между осями крайних путей и по 40 м от них в каждую сторону; для автомобильных дорог - ширине насыпи по подошве или выемки по верху и по 25 м от них в каждую сторону; для водных преград - в границах подводного перехода, определяемых разд. 6 СНиП 2.05.06-85; для других инженерных коммуникаций - ширине пересекаемого сооружения, включая его водоотводящие устройства плюс не менее чем по 4 м в кажд ую сторон у от крайних границ пересекаемого сооружения. 3.40. Сварные швы следует браковать, если при проверке физическими методами контроля обнаружены трещины, незаваренные кратеры, прожоги, свищи, а также непровары в корне шва, выполненного на подкладном кольце. При проверке сварных швов радиографическим методом допустимыми дефектами считаются: поры и включения, размеры которых не превышают максимально допустимых по ГОСТ 23055-78 д ля 7-го класса сварных соединений; непровары, вогн утость и превышение проплава в корне шва, выполненного электродуговой сваркой без подкладного кольца, высота (глубина) которых не превышает 10 % номинальной толщины стенки, а суммарная длина - 1/3 внутреннего периметра соединения. 3.41. При выявлении физическими методами контроля недопустимых дефектов в с варных швах эти дефекты следует устранить и произвести повторный контроль качества удвоенного числа швов по сравнению с указанным в п. 3.37. В случае выявления недопустимых дефектов при повторном контроле должны быть проконтролированы все стыки, выполненные данным сварщиком. 3.42. Участки сварного шва с недопустимыми дефектами подлежат исправлению путем местной выборки и последующей подварки (как правило, без перев арки всего сварного соединения) , если суммарная длина выборок после удаления дефектных участков не превышает суммарной длины, указанной в ГОСТ 23055-78 для 7-го класса. Исправление дефектов в стыках следует производить дуговой сваркой. Подрезы должны исправляться наплавкой ниточных валиков высотой не более 2 - 3 мм. Трещины длиной менее 50 мм засверливаются по концам, вырубаются, тщательно зачищаются и завариваются в несколько слоев. 3.43. Результаты проверки качества сварных стыков стальных трубопроводов физическими методами контроля следует оформлять актом (протоколом) .

ЧУГУННЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ

3.44. Монтаж чугунных труб, выпускаемых в соответствии с ГОСТ 9583-75, следует осуществлять с уплотнением раструбных соединений пеньковой смоляной или битуминизированной прядью и устройством асбестоцементного замка, или только герметиком, а труб, выпускаемых в соответствии с ТУ 14-3-12 47-83, резиновыми манж етами, поставляемыми комплектно с трубами без устройства замка. Состав асбестоцементной смеси для устройства замка, а также герметика определяется проектом. 3.45. Величину зазора между упорной поверхностью раструба и торцом соединяемой трубы (независимо от материала заделки стыка) следует принимать, мм, для труб диаметром до 300 мм - 5, свыше 300 мм - 8-10. 3.46. Размеры элементов заделки стыкового соединения чугунных напорных труб должны соответствовать величинам, приведенным в табл. 1.

Таблица 1

АСБЕСТОЦЕМЕНТНЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ

3.47. Величин у зазора между торцами со единяемых труб следует принимать, мм: для труб диаметром до 300 мм - 5, свыше 300 мм - 10. 3.48. Перед началом монтажа трубопроводов на концах соединяемых труб в зависимости от длины прим еняемых муфт следует сд елать отметки, соответствующие начальному положению муфты до монтажа стыка и конечном у - в смонтированном стыке. 3.49. Соединение асбестоцементных труб с армат урой или металлическими трубами следует осуществлять с помощью чугунных фасонных частей или стальных сварных патрубков и резиновых уплотнителей. 3.50. Посл е окончания монтажа каждого стыкового соединения необходимо проверить правильность расположения муфт и резиновых уплотнителей в них, а также равномерность затяжки фланцевых соединений чугунных муфт.

ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ И БЕТОННЫЕ ТРУБОПРО ВОДЫ

3.51. В еличину зазора между упорной поверхностью раструба и торцом соединяемой тр убы следует принима ть, мм: для железобетонных напорн ых т руб диаметром до 1000 мм - 12-15, диаметром свыше 1000 мм - 18- 22; для железобетонных и бетонных безнапорных раструбных труб диаметром до 700 мм - 8-12, свыше 700 мм - 15-18; для фальцевых труб - не более 25. 3.52. Стыковые соединения труб, поставляемых без резиновых колец, след ует уплотнять пеньковой смоляной или битуминизированной прядью, или сизальской битуминизированной прядью с заделкой замка асбестоцементной смесью, а также полисульфидными (тиоколовыми) герметиками. Глубина заделки приведена в табл. 2, при этом отклонения по глубине заделки пряди и замка не должны превышать ± 5 мм. Зазоры между упорной поверхностью раструбов и торцами труб в трубопроводах диаметром 1000 мм и более следует изнутри заделывать цементным раствором. Марка цемента определяется проектом. Для водосточных трубопроводов допускается раструбную рабочую щель на всю глубину заделывать цементным раствором марки В7,5, если другие требования н е предусмотрены проектом.

Таблица 2

Диаметр условного прохода, мм	Глубина заделки, мм
	при применении пеньковой или сизальской пряди	при устройстве замка	при применении только герметиков

3.53. Герметизацию стыковых соединений фальцевых безнапорных железобетонных и бетонных труб с гладкими концами следует производить в соответствии с проектом. 3.54. Соедин ение железобетонных и бетонных труб с тр убопроводной арматурой и металлическими трубами следует осуществл ять с помощью стальных вставок или железоб етонных фасонных со единительных частей, изготовленных согласно проекту.

ТРУБОПРОВОДЫ ИЗ КЕРАМИЧЕСКИХ ТРУБ

3.55. Величину зазора между торцами укладываемых керамических труб (независимо от материала заделки стыков) следует принимать, мм: для труб диаметром до 300 мм - 5 - 7, при больших диаметрах - 8 - 10. 3.56. Стыковые соединения трубопроводов из керамических труб след ует уплотнять пеньковой или сизальской битуминизированной прядью с последующим устройством замка из цементного раствора марки В7 ,5, асфальтовой (битумной) мастикой и полисульфидными (тиоколовыми) герметиками, если другие материалы не предусмотрены проектом. Примен ение асфальтовой мастики допускается при температуре транспортируемой сточной жидкости н е более 40 °С и при отсутствии в ней растворителей битума. Основные размеры элементов стыкового соединения керамических труб должны соответствовать величинам, приведенным в табл. 3.

Таблица 3

3.57. Заделка труб в стенках колодцев и камер должна обеспечиват ь герметичность соединений и водонепроницаемость колодцев в мокрых гр унтах.

ТРУБОПРОВОДЫ ИЗ ПЛАСТМАССОВЫХ ТРУБ*

3.58. Соедин ение тр уб из полиэтилена высокого давления (ПВД) и полиэтилена низкого давления (ПНД) между собой и с фасонными частями следует осуществлять нагр етым инструментом методом контактно -стыковой сварки встык или враструб. Сварка межд у собой труб и фасонных частей из полиэтилена раз личных видов (ПНД и ПВД) не д опускается. 3. 59. Для сварки сл едует испо льзовать установки (устройства) , об еспечивающи е подд ержание параметров технологических режимов в соотв етствии с ОСТ 6-19-505-79 и другой нормативно-технической докум ентацией, утвержденной в установленном порядке. 3.60. К сварке трубопроводов из ПВД и ПНД допускаются сварщики при наличии документов на право производства работ по сварк е пластмасс. 3.61. Сварку труб из ПВД и ПНД доп ускается производить при температ уре наружного воздуха не ниж е минус 10 °С. При более низкой температ уре нар ужного воздуха сварк у следует производить в утепленных помещениях. При выполнении с варочных работ место сварки необходимо защи щать от воздействия атмосферных осадков и пыли. 3.62. Соедин ение труб из поливинилхлорида (ПВХ) межд у собой и с фасонными частями следует осущ ествлять методом склеивания врастр уб (с прим енени ем клея марки Г ИПК-127 в соответствии с ТУ 6-05-251-95-79) и с использованием р езиновых манжет, поставляемых комплектно с трубами. 3.63. Склеенны е стыки в течение 15 мин не должны подвергаться механическим воздействиям. Трубопроводы с клеевыми соединени ями в течени е 24 ч не должны подвергаться гидравлическим испытаниям. 3.64. Работы по склеива нию следует производить при температуре наружного воздуха от 5 до 35 °С. Место работы должно быть защищено от воздействия атмосферных осадков и пыли.

4. ПЕРЕХОДЫ ТРУБОПРОВОДОВ ЧЕРЕЗ ЕСТЕСТВЕННЫЕ И ИСКУССТВЕННЫЕ ПРЕГРАДЫ

4.1. Строительство переходов напорных т рубопроводов водоснабжени я и канализации через водные преграды (реки, озера, водохранилища, каналы) , подводные трубопроводы водозаборов и канализационных выпусков в пределах русла водоемов, а также подземных переходов через овраги, дороги (автомобильные и железные, включая линии м етрополитена и трамвайные пути) и городские проезды должно быть осуществлено специализированными организациями в соответствии с требованиями СНиП 3.02.01-87, СНиП III-42-80 (разд. 8) и настоящего раздела. 4.2. Способы прокладки трубопроводных переходов через естественные и искусственные преграды определяются проектом. 4.3. Прокладку подземных трубопроводов под дорогами следует осуществлять при постоянном маркшейдерско-геодезическом контроле строительной организации за соблюдением предусмотренного проектом планового и высотного положений футляров и трубопроводов. 4.4. Отклонения оси защитных футляров переходов от проектного положения для самотечных безнапорных трубопроводов не должны превышать: по вертикали - 0,6 % длины футляра при условии обеспечения проектного уклона; по горизонтали - 1 % длины футляра. Для напорных трубопроводов эти отклонения не должны превышать соответственно 1 и 1,5 % длины футляра.

5. СООРУЖЕНИЯ ВОДОСНАБЖЕНИЯ И КАНАЛИЗАЦИИ

СООРУЖЕНИЯ ДЛЯ ЗАБОРА ПОВЕРХНОСТНОЙ ВОДЫ

5.1. Строительство сооружений для забора поверхностной воды из рек, озер, водохранилищ и каналов должно осущ ествляться, как правило, специализированными строительными и монтажными организациями в соответствии с проектом. 5.2. До начала устройства основания под русловые водоприемники должны быть проверены их разбивочные оси и отметки временных реперов.

ВОДОЗАБОРНЫЕ СКВАЖИНЫ

5.3. В процессе бурения скважин все виды работ и основные показатели (проходка, диам етр бурового инструмента, крепление и извлечение труб из скважины, цементация, замеры уровней воды и другие операции) следу ет отражать в журнале по производству буровых работ. При этом следует отмечать наименование пройденных пород, ц вет, плотность (крепость) , трещиноватость, гранулометрический состав пород, водоносность, наличие и величину «пробки» при проходке плывунов, по явившийся и установившийся уровень воды всех встреченных водоносных горизонтов, поглощение промывочной жидкости. Замер уровня воды в скважинах при бурении следует производить перед началом работ каждой смены. В фонтанирующих скважинах уровни воды следует измерять путем наращивания труб или замером давления воды. 5.4. В процессе бурения в зависимости от фактического геологического разреза допускается в пределах установленного проектом водоносного горизонта корректировка буровой организацией глубины скважины, диаметров и глубины посадки технических колонн без изменения эксплуатационного диаметра скважины и без увеличения стоимости работ. Внесение изменений в конструкцию скважины не должно ухудшать ее санитарного состояния и производительности. 5.5. Образцы следует отбирать по одному из каждого слоя породы, а при однородном слое - через 10 м. По согласованию с проектной организацией образцы пород доп ускается отбирать не из всех скважин. 5.6. Изолирование эксплуатируемого водоносного горизонта в скважине от неиспользуемых водоносных горизонтов следует выполнять при способе бурения: вращательном - путем затрубной и межтрубной цементации колонн обсадных труб до отметок, предусмотренных проектом: ударном - задавливанием и забивкой обсадной колонны в слой естественной плотной глины на глубин у не менее 1 м или проведением подбашмачной цементации путем создания каверны расширителем или эксцентричным долотом. 5.7. Для обеспечения предусмотренного проектом гранулометрического состава материала обсыпки фильтров скважин глинистые и мелкопесчаные фракции должны быть удалены отмывкой, а перед засыпкой отмытый материал след ует продезинфицировать. 5.8. Обнажение фильтра в процессе его обсыпки следует проводить путем поднятия колонны обсадных труб каждый раз на 0,5 - 0,6 м после обсыпки скважины на 0,8 - 1 м по высоте. Верхняя граница обсыпки должна быть выше рабочей части фильтра не менее чем на 5 м. 5.9. Водозаборные скважины после окончания бурения и установки фильтра должны быть испытаны откачками, производимыми непрерывно в течение времени, предусмотренного проектом. Перед началом откачки скважина должна быть очищена от шлама и прокачана, как правило, эрлифтом. В трещиноватых скальных и гравийно-галечниковых водоносных породах откачку следует начинать с максимального проектного понижения уровня воды, а в песчаных породах - с минимального проектного понижения. Величина минимального фактического понижения уровня воды должна быть в пределах 0,4 - 0,6 максимального фактического. При вынужденной остановке работ по откачке воды, если суммарное время остановки превышает 10 % общего проектного времени на одно понижение уровня воды, откачку воды на это понижение следует повторить. В случае откачки из скважин, оборудованных фильтром с обсыпкой, величину уса дки материала обсыпки следует замерять в процессе откачки один раз в сутки. 5.10. Дебит (производительность) скважин следует определять мерной емкостью с временем ее заполнения не менее 45 с. Допускается определять дебит с помощью водосливов и водомеров. Уровень воды в скважине след ует замер ять с точностью до 0,1 % глубины замеряемого уровня воды. Дебит и уровни воды в скважине следует замер ять не реже чем через каждые 2 ч в течение всего времени откачки, определенного проектом. Контрольные промеры глубины скважины следует производить в начале и в конце откачки в присутствии представителя заказчика. 5.11. В процессе откачки буровая организация должна производить замер температуры воды и отбор проб воды в соответствии с ГОСТ 18963-73 и ГОСТ 4979-49 с доставкой их в лабораторию для проверки качества воды согласно ГОСТ 2874-82. Качество цементации всех обсадных колонн, а также местоположение рабочей части фильтра следует проверять геофизическими методами. Устье самоизливающейся скважины по окончании бурения необходимо оборудовать задвижкой и штуцером для манометра. 5.12. По окончании бурения водозаборной скважины и испытани я ее откачкой воды верх эксплуатационной трубы должен быть заварен металлической крышкой и иметь отверстие с резьбой под болт-пробк у для замера уровня воды. На трубе должны быть нанесены проектный и буровой номера скважины, наименование буровой организации и год бурения. Для эксплуатации скважина в соответствии с проектом должна быть оборудована приборами для замера уровней воды и дебита. 5.13. По окончании бурения и испытания откачкой водозаборной скважины буровая организация должна передать е е заказчику в соответствии с требованиями СНиП 3.01.04-87, а также образцы пройденных пород и документацию (паспорт) , включающую: геолого-литологический разрез с конструкцией скважины, откорректированный по данным геофизических исследов аний; акты на залож ение скважины, установк у фильтра, цементацию обсадных колонн; сводную каротажную диаграмму с результатами ее расшифровки, подписанную организацией, выполнившей геофизические работы; журнал наблюд ений за откачкой воды из водозаборной скважины; данные о р езультатах химических, бактериологических анализов и органолептических показателей воды по ГОСТ 2874-82 и заключение санитарно-эпидемиологической службы. Док ументация до сдачи заказчик у до лжна быть согласована с проектной организацией.

ЕМКОСТНЫЕ СООРУЖЕНИЯ

5 .14. При монтаже бетонных и железобетонных монолитных и сборных емкостных соор уж ений кроме требований проекта следу ет выполнять также требования СНиП 3.03.01-87 и настоящих правил. 5.15. Обратную засыпк у гр унта в пазухи и обсыпку емкостных сооружений необходимо производить, как правило, механизированным способом после прокладки коммуникаций к емкостным сооружениям, пров ед ения гидравлического испытания соор ужений, устранения выявленных д ефектов, выполнения гидроизоляции стен и п ерекрытия. 5.1 6. После окончания всех видов работ и набора бетоном проектной прочности производится гидравлическое испытание емкостных сооружений в соответствии с требованиями разд. 7. 5.17. Монтаж дренажно-распределительных систем фильтровальных сооружений допускается производить после проведения гидра влического испытания емкости сооружения на герметичность. 5.18. Круглые отверстия в тр убопроводах для распредел ения воды и возд уха, а также для сбора воды следует выполнять сверлением в соответствии с классом, указываемым в проекте. Отклонения от проектной ширины щелевых отверстий в полиэтиленовых трубах не должны превышать 0,1 мм, а от проектной длины щели в свету ± 3 мм. 5.19. Отклонения в расстояниях межд у осями муфт колпачков в распределительных и отводящих системах фильтров не до лжны превышать ± 4 мм, а в отметках верха колпачков (по цилиндрическим выст упам) - ± 2 мм от проектного по ложения. 5.20. Отметки кромок водосливов в устройствах для распределения и сбора воды (желоба, лотки и др.) должны соответствовать проекту и должны быть выровн ены по уровню воды. При устройст ве переливов с треугольными вырезами отклон ения отметок низа выр езов от про ектных не должны превышать ± 3 мм. 5.21. На внутренней и внешней поверхностях желобов и каналов для сбора и распределения воды, а также для сбора осадков не должно быть раковин и наростов. Лотки желобов и каналов должны иметь заданный проектом уклон в сторону движени я воды (или осадка) . Наличие на них участков с обратным уклоном не допускается. 5.22. Укладку фильтрующей загрузки в сооружения для очистки воды фильтрованием допускается производить после гидравлического испытания емкостей этих сооружений, промывки и прочистки подключенных к ним трубопроводов, индивидуального опробования работы каждой из распределительных и сборных систем, измерительных и запорных устройств. 5.23. Материалы фильтрующей загрузки, укладываемой в сооружения для очистки воды, в том числе в биофильтры, по гранулометрическому составу должны соответствовать проекту или требованиям СНиП 2.04.02-84 и СНиП 2.04.03-85. 5.24. Отклонение толщины слоя каждой фракции фильтрующей загрузки от проектной величины и толщины всей загрузки не должно быть свыше ± 20 мм. 5.25. После окончания работ по укладке загрузки фильтровального сооружения питьевого водоснабжения должна быть произведена промывка и дезинфекция сооружения, порядок проведения которых представлен в рекомендуемом приложении 5. 5.26. Монтаж возгораемых элементов конструкций деревянных оросителей, водоуловительных решеток, воздухонаправляющих щитов и перегородок вентиляторных градирен и брызгальных бассейнов следует осуществлять после завершения сварочных работ.

6. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СТРОИТЕЛЬСТВУ ТРУБОПРОВОДОВ И СООРУЖЕНИЙ ВОДОСНАБЖЕНИЯ И КАНАЛИЗАЦИИ В ОСОБЫХ ПРИРОДНЫХ И КЛИМАТИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ

6.1. При строительстве трубопроводов и сооружений водоснабжения и канализации в особых природных и климатических условиях следует соблюдать требования проекта и настоящего раздела. 6.2. Трубопроводы временного водоснабжения, как правило, необходимо укладывать на поверхности земли с соблюдением при этом требований, предъявляемых к укладке трубопроводов постоянного водоснабжения. 6.3. Строительство трубопроводов и сооружений на вечномерзлых грунтах следует производить, как правило, при отрицательных температурах наружного воздуха с сохранением мерзлых грунтов оснований. В случае строительства трубопроводов и сооружений при положительных температ урах наружного воздуха следует сохранять грунты основания в мерзлом состо янии и не допускать нарушений их температурно-влажностного режима, установленного проектом. Подготовку основания под тр убопроводы и сооружения на льдонасыщенных грунтах след ует осуществлять путем оттаивания их на проектную глубину и уплотнения, а также путем замены в соответствии с проектом льдонасыщенных грунтов талыми уплотненными грунтами. Движение транспортных средств и строительных машин в летнее время должно производиться по дорогам и подъездным путям, сооруженным в соответствии с проектом. 6.4. Строительство трубопроводов и сооружений в сейсмических районах след ует осуществлять теми же способами и методами, как и в обычных услови ях строительства, но с выполнением предусмотренных проектом мероприятий по обеспечению их сейсмостойкости. Стыки стальных трубопроводов и фасонных частей следует сваривать только электродуговыми методами и проверять качество сварки их физическими методами контроля в объеме 100 %. При строительстве железобетонных емкостных сооружений, трубопроводов, колодцев и камер следует применять цементные растворы с пластифицирующими добавками в соответствии с проектом. 6 .5. Все работы по обеспечению сейсмостойкости трубопроводов и сооружений, выполненные в процессе строительства, следует отражать в журнале работ и в актах освидетельствования скрытых работ. 6.6. При обратной засыпке пазух емкостных сооружений, строящихся на подрабатываемых территориях, следует обеспечивать сохранность деформационных швов. Зазоры деформационных швов на всю их высоту (от подошвы ф ундаментов до верха надфундаментной части сооружений) должны быть очищены от гр унта, строительного мусора, наплывов бетона, раствора и отходов опалубки. Актами освидетельствования скрытых работ должны быть оформлены все основные специальные работы, в том числе: монтаж компенсаторов, устройство швов скольжени я в фундаментных конструкциях и деформационных швов; анкеровка и сварка в местах устройства шарнирных соединений связей-распорок; устройство пропусков труб через стены колодцев, камер, емкостных сооружений. 6.7. Тр убопроводы на болотах следует укладывать в траншею после отвода из нее воды или в залитую водой траншею при условии принятия в соответствии с проектом необходимых мер против их всплывания. Плети трубопровода следует протаскивать вдоль траншеи или перемещать на плаву с заглушенными концами. Укладку трубопроводов на полностью отсыпанные с уплотнением дамбы необходимо производить как в обычных грунтовых условиях. 6.8. При строительстве трубопроводов на просадочных грунтах приямки под стыковые соединения следует выполнять путем уплотнения грунта.

7. ИСПЫТАНИЕ ТРУБОПРОВОДОВ И СООРУЖЕНИЙ

НАПОРНЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ

7.1. При отсутствии в проекте указания о способе испытания напорные трубопроводы подлежат испытанию на прочность и герметичность, как правило, гидравлическим способом. В зависимости от климатических условий в районе строительства и при отсутствии воды может быть применен пневматический способ испытания для трубопроводов с внутренним расчетным давлением Р р, не более: подземных чугунных, асбестоцементных и желе зобетонных - 0,5 МПа (5 кгс/см 2); подземных стальных - 1,6 МПа (16 кгс/см 2); надземных стальных - 0,3 МПа (3 кгс/см 2). 7.2. Испытание напорных трубопроводов всех классов должно осуществляться строительно-монтажной организацией, как правило, в два этапа: первый - предварительное испытание на прочность и герметичность, выполня емое после засыпки пазух с подбивкой грунта на половину вертикального диаметра и присыпкой труб в соответствии с требованиями СНиП 3.02.01-87 с оставленными открытыми для осмотра стыковыми соединениями; это испытание допускается выполнять бе з участия представителей заказчика и эксплуатационной организации с составлением акта, утверждаемого главным инженером строительной организации; второй - приемочное (окончательное) испытание на прочность и герметичность следует выполнять после полной засыпки трубопровода при участии представителей заказчика и эксплуатационной организации с составлением акта о результатах испытания по форме обязательных приложений 1 или 3. Оба этапа испытания должны выполняться до установки гидрантов, вантузов, предохранительных клапанов, вместо которых на время испытания следует устанавливать фланцевые заглушки. Предварительное испытание трубопроводов, доступных осмотру в рабочем состоянии или подлежащих в процессе строительства немедленной засыпке (производство работ в зимнее время, в стесненных условиях) , при соответствующем обосновании в проектах допускается не производить. 7.3. Трубопроводы подводных переходов подлежат предварительному испытанию дважды: на стапеле или площадке после сваривания труб, но до нанесения антикоррозионной изоляции на сварные соединения, и вторично - после укладки тр убопровода в траншею в проектное положение, но до засыпки грунтом. Результаты предварительного и приемочного испытаний надлежит оформлять актом по форме обязательного приложения 1. 7.4. Трубопроводы, прокладываемые на переходах через железные и автомобильные дороги I и II категорий, подлежат предварительному испытанию после укладки рабочего трубопровода в футляре (кожухе) до заполнения межтрубного пространства полости футляра и до засыпки рабочего и приемного котлованов перехода. 7.5. Величины внутреннего расчетного дав ления Р Р и испытательного давления Р и для проведения предварительного и приемочного испытаний напорного тр убопровода на прочность должны быть определены проектом в соответствии с требованиями СНиП 2.04.02-84 и указаны в рабочей документации. Величина испытательного давления на герметичность Р г для проведения как предварительного, так и приемочного испытаний напорного трубопровода должна быть равной величине внутреннего расчетного давления Р р плюс величина Р, принимаемая в соответствии с табл. 4 в зависимости от верхнего предела измерения давления, класса точности и цены деления шкалы манометра. При этом величина Р г не должна превышать величины приемочного испытательного давления трубопровода на прочность Р и. 7.6* Трубопроводы из стальных, чугунных, железобетонных и асбестоцементных труб, независимо от способа испытания, следует испытывать при длине менее 1 км - за один прием; при большей длине - участками не более 1 км. Длину испытательных участков этих трубопроводов при гидравлическом спо соб е испытания разрешается принимать свыш е 1 км при ус ловии, что величина допустимого расхода подкаченной воды должна определяться как д ля участка длиной 1 км. Трубопроводы из труб ПВД, ПНД и ПВХ независимо от способа испытания следует испытывать при длине не более 0,5 км за один прием, при большей длине - участками не более 0,5 км. При соответствующем обосно вании в проекте допускается испытани е указанных трубопроводов за один прием при длине до 1 км при условии, что величина допустимого расхода подкач енной воды должна опред еляться как для участка длиной 0,5 км.

Таблица 4

Величина внутреннего расчетного давления в трубопроводе Р р, МПа (кгс/см 2)

Р для различных величин внутреннего расчетного давления Р р в трубопроводе и характеристик используемых технических манометров

цена деления, МПа (кгс/см 2)

Р, МПа (кгс/см 2)

верхний предел измерения давления, МПа (кгс/см 2)

цена деления, МПа (кгс/см 2)

Р, МПа (кгс/см 2)

верхний предел измерения давления, МПа (кгс/см 2)

цена деления, МПа (кгс/см 2)

Р, МПа (кгс/см 2)

верхний предел измерения давления, МПа (кгс/см 2)

цена деления, МПа (кгс/см 2)

Р, МПа (кгс/см 2)

Классы точности технических манометров

До 0,4 (4)

От 0,41 до 0,75 (от 4,1 до 7,5)

От 0,76 до 1,2 (от 7,6 до 12)

От 1,21 до 2,0 (от 12,1 до 20)

От 2,01 до 2,5 (от 20,1 до 25)

От 2,51 до 3,0 (от 25,1 до 30)

От 3,01 до 4,0 (от 30,1 до 40)

От 4,01 до 5,0 (от 40,1 до 50)

7.7. При отсутствии в проект е указаний о величине гидравлического испытательного давления Р и для выполнения предварительного испытания напорных трубопроводов на прочность величина принимается в соответствии с табл. 5*

Таблица 5

Характеристика трубопровода

Величина испытательного давления при предварительном испытании, МПа (кгс/см 2)

1. Ста ль ной I класса * со стыковыми соединениями н а с варке (в том числе подводный) с внутр енним расч етным давлением Р р до 0,75 МПа (7,5 кгс/см 2)

2. То же, от 0,75 до 2,5 МПа (от 7,5 до 25 кгс/см 2)

Внутренне е расч етно е давл ени е с коэффици ентом 2, но не бол ее заводского испытательного давл ения труб

3. То ж е, св. 2,5 МПа (25 кгс/см 2)

Внутреннее расч етно е давлени е с коэффициентом 1,5, но н е бол ее заводского испытат ельного давл ения труб

4. Стальной, состоящий из отд ельных секций, со единя емых на фланцах, с внутренним расчетным давл ени ем Р р до 0,5 МПа (5 кгс/см 2)

5. Стальной 2- и 3-го классов со стыковыми со един ениями на с варк е и с внутренним расч етным давл ени ем Р р до 0,75 МПа (7,5 кгс /см 2)

6. То же, от 0,75 до 2,5 МПа (от 7,5 до 25 кгс/см 2)

Внутр еннее расчетно е давл ени е с коэффици ентом 1,5, но н е бол ее за водского испытател ьного давл ения труб

7. То же, св. 2,5 МПа (25 кгс/см 2)

Внутреннее расч етное давл ени е с коэффици ентом 1,25, но н е бол ее заводского испытательного да вл ения тр уб

8. Стал ьной самот ечный водовод водозабора или канализационный выпуск

Устанавлива ется про ектом

9. Ч угунный со стыковыми со единениями под зачеканку (по ГОСТ 9583-75 дл я труб вс ех к лассов) с внутренним расчетным да влением до 1 МПа (10 кгс/см 2)

Вн утр енн ее расч етно е давлени е плюс 0,5 (5) , но н е м ен ее 1 (10) и н е бол ее 1, 5 (15)

10. То же, со стыковыми соединени ями на р езиновых манжетах для тр уб всех клас сов

В нутр енн ее расчетное давление с коэффи ци ентом 1,5, но н е менее 1,5 (15) и н е более 0,6 заводского испытат ел ьного гидравлического да вл ения

11. Железобетонный

Вн утреннее расчетное давл ени е с ко эффици ентом 1,3, но н е более заводского испытательного давл ения на водон епроницаемость

12. Асбестоцементный

Внутр енне е расчетное давлени е с коэффициентом 1,3, но н е бол ее 0,6 з аводского испытат ельного д авления на водонепроницаемость

13. Пластмассовый

Внутр еннее расч етно е да вл ени е с коэффици ентом 1,3

_________* Классы трубопроводов принимаются по СНиП 2.04.02-84. 7.8. До проведени я предварительного и приемочного испытаний напорных трубопроводов должны быть: закончены все работы по заделке стыковых со единений, устройству упоров, монтажу соединительных частей и арматуры, получены удовлетворительные результаты контрол я качества сварки и изоляции стальных трубопроводов; установлены фланцевые заглушки на отводах взамен гидрантов, вантузов, предохранительных клапанов и в местах присоединения к эксплуатируемым трубопроводам; подготовлены средства наполнения, опрессовки и опорожнения испытываемого участка, смонтированы вр ем енные коммуникации и установлены приборы и краны, необходимые для проведения испытаний; осушены и провентили рованы колодцы для производства подготовительных работ, организовано дежурство на границе участков охранной зоны; заполнен водой испытываемый участок трубопровода (при гидравлическом способе испытания) и из него удален воздух. Порядок провед ения гидравлического испытания напорных трубопроводов на прочность и герм етичность излож ен в рекомендуемом приложении 2. 7.9. Для пров едения испытания трубопровода ответственному исполнителю работ долж ен быть выдан наряд-допуск на производство работ повышенной опасности с указанием в нем разм еров охранной зоны. Форма наряда-допуска и порядок его выдачи должны соответствовать тр ебованиям СНиП III-4-80*. 7.10. Для измерения гидравлич еского давления при проведении пр едварит ельного и приемочного испытаний трубопроводов на прочность и герметичность следу ет прим енят ь аттестованные в установл енном порядке пружинные манометры класса точности не ниж е 1,5 с диаметром корпуса не менее 160 мм и со шкалой на номинально е давлени е около 4/3 испытательного Р и. Для изм ерения объема воды, подкачиваемой в трубопровод и выпускаемой из него при проведении испытания, сл едует применять мерные бачки или счетчики холодной воды (водомеры) по ГОСТ 6019-83, атт естованны е в установленном порядке. 7.11. Заполнение испытываемого трубопровода водой должно производиться, как правило, с интенсивностью, м 3 /ч, не более: 4 - 5 - для трубопроводов диаметром до 400 мм; 6 - 10 - для трубопроводов диаметром от 400 до 600 мм; 10 - 15 - для трубопроводов диаметром 700 - 1000 мм и 15 - 20 - для трубопроводов диам етром свыше 1100 мм. При за полнении трубопровода водой воздух долж ен быть удален чер ез открытые краны и задвижки. 7.12. Приемочное гидравлическо е испытание напорного тр убопровода допускается начинать посл е засыпки его грунтом в соотв етствии с тр ебованиями СНиП 3.02.01-87 и заполн ения водой с ц елью во донас ыщения, и если при этом он был выдержан в заполн енном состоянии не м енее: 72 ч - для железоб етонных труб (в том числе 12 ч под внутр енним расчетным давлени ем Р р) ; асбестоцементных труб - 24 ч (в том числе 12 ч под внутренним расчетным да влени ем Р р); 24 ч - д ля чугунных труб. Для стальных и полиэтиленовых трубопроводов выдержка с ц елью водонасыщения не производится. Если трубопровод был заполнен водой до засыпки грунтом, то указанная продолжит ельность водонасыщения устанавливается с момента засыпки трубопровода. 7.13. Напорный трубопровод признается выдержавшим предварительное и приемочно е гидра влическо е испытания на герметичность, если величина расхода подкач енной воды не превышает величин допустимого расхода подкаченной воды на испытываемый участок длиной 1 км и более указанного в табл. 6*. Если расход подкаченной воды пр евышает допустимый, то трубопровод призна ется н е выдержавшим испытание и должны быть приняты меры к обнаружению и устранению скрытых деф ектов трубопровода, после чего должно быть выполнено повторное испытание трубопровода.

Таблица 6*

Внутренний диаметр трубопровода, мм	Допустимый расход подкаченной воды на испытываемый участок трубопровода длиной 1 км и более, л/мин, при приемочном испытательном давлении для труб
	стальных	чугунных	асбестоцементных	железобетонных

Примечания: 1. Дл я чугунных трубопроводов со стыковыми со едине ниями на резиновых уплотнителях допустимый расход подкаченной воды сл ед ует принимат ь с коэффициентом 0,7.2. При длин е испытываемого участка трубопровода м енее 1 км прив еденные в таблице доп устимые расходы подкаченной воды следует умножать на его д лину, выраж енную в км; при длине свыш е 1 км допустимый расход подкаченной воды сл едует принимать как для 1 км.3. Для тр убопроводов из ПВД и ПНД со сварными соедин ениями и трубопроводов и з ПВХ с кл еевыми со един ениями допустимый р асход подк ач енной воды сл еду ет приним ать как для стальных трубопроводов, эквивал ентных по в еличин е наружного ди ам етра, опр ед еляя этот расход инт ерполяци ей.4. Для трубопроводов из ПВХ с с оединениями на р езиновых манж етах допустимый расход подкаченной воды с лед ует принимать как д ля ч угунных трубопроводов с такими же со един ениями, эквивалентных по в еличин е наружного диам етра, опр ед еляя этот расход инт ерполя цией. 7.14. Величину испытательного давления при испытании трубопроводов пневматич еским способом на прочность и герметичность при отсутствии в проекте данных следует принимать: для стальных трубопроводов с расч етным внутренним давлением Р р до 0,5 МПа (5 кгс/см 2) включ. - 0,6 МПа (6 кгс/см 2) при предварительном и приемочном испытаниях трубопроводов; для стальных трубопроводов с расчетным внутренним давле нием Р р 0,5 - 1,6 МПа (5 - 16 кгс/см 2) - 1,15 Р р при предварительном и приемочном испытаниях трубопроводов; д ля чугунных, железобетонных и асбестоцементных трубопроводов независимо от величины расчетного внутреннего давления - 0,15 МПа (1,5 кгс/см 2) - при предварительном и 0,6 МПа (6 кгс/см 2) - приемочном испытаниях. 7.15. После наполнения стального трубопровода воздухом до начала его испытания следует произвести выравнивание температуры воздуха в трубопроводе и температуры грунта. Минимальное время выдержки в зависимости от диаметра трубопровода, ч, при D у: До 300 мм - 2 От 300 до 600 « - 4 « 600 « 900 « - 8 « 900 «1200 « - 16 « 1200 «1400 « - 24 Св. 1400 « - 32 7.16. При проведении предварительного пневматического испытания на прочность трубопровод следует выдержи вать под испытательным давлением в течение 30 мин. Для поддержания испытательного давления надлежит производить подкачку воздуха. 7.17. Осмотр трубопровода с целью выявления дефектных мест разрешается производить при снижении давления: в стальных трубопроводах - до 0,3 МПа (3 кгс/см 2); в чугунных, железобетонных и асбестоцементных - до 0,1 МПа (1 кгс/см 2). При этом выявление неплотностей и других дефектов на трубопров оде следует производить по звуку просачивающегося воздуха и по пузырям, образующимся в местах утечек воздуха через стыковые соединения, покрытые снаружи мыльной эмульсией. 7.18. Дефекты, выявленные и отмеченные при осмотре трубопровода, следует устранить после снижения избыточного давления в трубопроводе до нуля. После устранения дефектов должно быть произведено повторное испытание трубопровода. 7.19. Трубопровод признается выдержавшим предварительное пневматическое испытание на прочность, если при тщательном осмотре трубопровода не будет обнаружено нарушения целостности трубопровода, дефектов в стыках и сварных соединениях. 7.20. Приемочное испытание трубопроводов пневматическим способом на прочность и герметичность должно выполняться в такой последователь ности: давлени е в трубопроводе следует довести до величины испытательного давления на прочность, указанной в п. 7.14, и под этим давлением трубопровод выдержать в течение 30 мин; если нар ушения целостности трубопровода под испытательным давлением не произо йдет, то давление в трубопроводе снизить до 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2) и трубопровод выдержать под этим давлением 24 ч; после окончания срока выд ержки трубопровода под давлением 0,0 5 МПа (0,5 кгс/см 2) устанавливается давление, равное 0,03 МПа (0,3 кгс/см 2), являющееся начальным испытательным давлени ем трубопровода на герметичность Р н, отмечается время начала испытания на герметичность, а также барометрическое давление Р Б н, мм рт. ст., соотв етств ующее моменту начала испытания; трубопровод испытывать под этим давлением в течение времени, указанного в табл. 7; по истечении времени, указанного в табл. 7, измерить конечное давлени е в трубопроводе Р к, мм вод. ст., и конечно е барометрическое давл ение Р б к, мм рт.ст.; величину падения давления Р, мм вод. ст., определить по формуле

Р = (Р н - Р к) + 13,6 (Р б н - Р б к). (1)

Таблица 7

Внутренний диаметр труб, мм	Трубопроводы
	стальные		чугунные		асбестоцементные и железобетонные
			продолжительность испытания, ч - мин	допустимая величина падения давления за время испытания, мм вод. ст.	продолжительность испытания, ч-мин	допустимая величина падения давления за время испытания, мм вод. ст.

При использовании в манометре в качестве рабочей жидкости воды = 1 , керосина - = 0,87. Примечание. По сог ласованию с проектной организацией продолжительность снижения давления допускается уменьшать в два раза, но не менее чем до 1 ч; при этом ве личину падения давления след ует принимать в пропорциона льно уменьшенном размере. 7.21. Трубопровод признается выдержавшим приемочное (окончательное) пневматическое испытание, если не будет нарушена его целостность и величина падения давления Р, определенная по формуле (1), не будет превышать значений, указанных в табл. 7. При этом допускается образование пузырьков воздуха на наружной смоченной поверхности железобетонных напорных труб.

БЕЗНАПОРНЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ

7.22. Безнапорный трубопровод следует испытывать на герметичность дважды: предварительное - до засыпки и приемочное (окончательное) после засыпки одним из следующих способов: первым - определение объема воды, добавляемой в трубопровод, проложенный в сухих грунтах, а также в мокрых грунтах, когда уровень (горизонт) грунтовых вод у верхнего колодца расположен ниже поверхности земли более чем на половину гл убины заложения труб, считая от люка до шелыги; вторым - определение притока воды в трубопровод, проложенный в мокрых грунтах, когда уровень (горизонт) грунтовых вод у в ерхнего колодца располож ен ниже поверхности земли менее чем на половину глубин ы залож ения труб, считая от люка до шелыги. Способ испытания трубопровода устанавливается проектом. 7.23. Колодцы безнапорных тр убопроводов, имеющие гидроизоляцию с внутренней стороны, следует испытывать на герм етичность путем определения объема добавляемой воды, а колодцы, имеющие гидроизоляцию с наружной стороны, - путем опр еделения притока воды в них. Колодцы, имеющие по проекту водонепроницаемые стенки, внутреннюю и наружную изоляцию, могут быть испытаны на добавление воды или приток грунтовой воды, в соответствии с п. 7.22, совместно с трубопроводами или отдельно от них. Колодцы, не имеющие по проекту водонепроницаемых стенок, внутренней или нар ужной гидроизоляции, приемочному испытанию на герметичность не подвергаются. 7.24. Испытанию безнапорных трубопроводов на герметичность следу ет подвергать участки между см ежными колодцами. При затруднениях с доставкой воды, обоснованных в проекте, испытани е безнапорных трубопроводов допускается производить выборочно (по указанию заказчика) : при общей протяже нности тр убопровода до 5 км - двух -трех участков; при протяженности трубопровода с выше 5 км - нескольких участков общей протяженностью не мене е 30 %. Если результаты выборочного испытания участков тр убопровода окаж утся неудовлетворит ельными, то испытанию подл ежат все участки тр убопровода. 7.25. Гидростатическое давление в трубопроводе при его предварительном испытании должно создаваться заполнением водой стояка, установл енного в верхней его точке, или наполнением водой верхнего колодца, если последний подлежит испытанию. При этом величина гидростатического давления в верхней точке трубопровода определяется по величине превышения уровня воды в стояке или колодце над шелыгой трубопровода или над горизонтом гр унтовых вод, если посл едний расположен выше шелыги. Величина гидростатического давления в трубопроводе при его испытании должна быть указана в рабочей документации. Для трубопроводов, прокладыва емых из б езнапорных бетонных, железобетонных и керамических труб, эта величина, как правило, должна быть равна 0,04 МПа (0,4 кгс/см 2) . 7.2 6. Предварительно е испытание тр убопроводов на герметичность производится при н е присыпанном землей трубопровод е в т ечение 30 мин. Величину испытательного давления необходимо поддерживать добавлением воды в стояк или в колодец, н е допуская снижения уровня воды в них более чем на 20 см. Тр убопровод и колодец признаютс я выдержавшими предварительное испытание, если при их осмотре не будет обнаружено утечек воды. При отсутствии в проекте повышенных требований к герметичности трубопровода на поверхности труб и стыков допускается отпотевание с обра зованием капель, не сливающихся в одну струю при количестве отпотеваний не более чем на 5 % тр уб на испытываемом участке. 7.27. Приемочное испытание на герметичность следует начинать после выдержки в заполненном водой состоянии железобетонного тр убопровода и колодцев, имеющих гидроизоляцию с внутренней стороны или водонепроницаемые по проект у стенки, - в течение 72 ч и трубопроводов и ко лодцев из других материа лов - 24 ч. 7.28. Герметичность при приемочном испытании засыпанного трубопровода определяется способами: первым - по замеряемому в верхнем колодце объему добавляемой в стояк или колодец воды в течение 30 мин; при этом понижение уровн я воды в стояке или в колодце допускается не более чем на 20 см; вторым - по замеряемому в нижнем колодце объему притекающей в тр убопровод грунтовой воды. Трубопровод признаетс я выдержавшим приемочное испытание на герметичность, если определенные при испытании объемы добавленной воды по первому способу (приток грунтовой воды по второму способу) будут не более указанных в табл. 8*, о чем должен быть составлен акт по форме обязате льного приложения 4.

Таблица 8*

Условный диаметр трубопровода D у, мм	Допустимый объем добавленной в трубопровод воды (приток воды) на 10 м длины испытываемого трубопровода за время испытания 30 мин, л, для труб
	железобетонных и бетонных	керамических	асбестоцементных

Примечания: 1. При увеличении продолжительности испытания бол ее 30 ми н ве личин у допустимого объема добавле нной воды (притока воды) следу ет ув еличивать пропорциона льно увелич ению продолжит ельности испытания.2. В еличину допустимого объема добавленной воды (притока воды) в железобетонный трубопрово д диам етром свыше 600 мм следует опреде лять по формуле

q = 0,83 (D + 4), л, на 10 м длины тр убопровода за вр емя испытания, 30 мин, (2)

гд е D -внутренний (условный) диаметр тр убопровода, дм.3. Для жел езобетонных трубопроводов со стыко выми соединениями на резиновых уплотнителях допустимый объем добав ленной воды (приток воды) сл едует принимать с коэффициентом 0,7.4. Доп устимые объемы добавленной воды (притока воды) ч ерез стенки и днище колодца на 1 м его глубины след ует принимать ра вным доп устимом у объему добавленной воды (притоку воды) на 1 м длины труб, диаметр которых ра вновелик по п лощади внутреннему диаметр у колодца.5. Доп устимый объем добавленной воды (приток воды) в тр убопровод, сооружа емый из сборных ж елезобетонных эл ем ентов и блоков, сл ед ует принимать таким же, как для трубопроводов из ж ел езоб етонных тр уб, равновеликих им по п лощади поперечного сечения.6. Допустимый объем добав ленной в трубопро вод воды (приток воды) на 10 м длины испытываемого трубопровода за время испытания 30 мин для труб ПВД и ПНД со сварным и соедин ениями и напорных труб ПВХ с к ле евыми соедин ениями следует определят ь для диаметров до 500 мм включ. по формул е q = 0,03D, диам етром более 500 мм - по формул е q = 0,2 + 0,03D, где D - нар ужный диам етр трубопровода, дм; q - в еличина допустимого объ ема добавленной воды, л.7. Допустимый объ ем доба вл енной в трубопровод воды (приток воды) на 10 м длины испыты ва емого трубопровода за время испыта ния 30 мин для тр уб ПВХ с соединениями на р езиновой манж ете сл ед ует определять по формул е q = 0,06 + 0,01D, где D - наружный диам етр тр убопровода, дм; q - в еличина доп устимого объ ема добавл енной воды, л. 7.29. Тр убопроводы дождевой канализации подлежат предварительном у и приемочном у испытанию на герметичность в соответствии с требованиями настоящего подраздела, если это предусмотрено проектом. 7.30. Трубопроводы из безнапорных железобетонных раструбных, фальцевых и с гладкими концами труб диаметром более 1600 мм, предназначенные по проект у для трубопроводов, постоянно или периодически работающих под давлением до 0,05 МПа (Б м вод. ст.) и имеющих выполненн ую в соответствии с проектом специальную водонепроницаемую наружную или внутреннюю обделку, подлежат гидравлическому испытанию давлением, определенным в проекте.

ЕМКОСТНЫЕ СООРУЖЕНИЯ

7.31. Гидравлическое испытание на водонепроницаемость (герметичность) емкостных сооружений необходимо производить после достижения бетоном проектной прочности, их очистки и промывки. Устройство гидроизол яции и обсыпку грунтом емкостных сооружений следует выполнять после получения удовлетворительных результатов гидравлического испытания этих сооружений, если другие требования не обоснованы проектом. 7.32. До проведения гидравлического испытания емкостное сооружение следует наполнить водой в два этапа: первы й - наполнение на высоту 1 м с выдержкой в течение суток; второй - наполнение до проектной отметки. Емкостное сооружение, наполненное водой до проектной отметки, следует выдержать не менее трех суток. 7.33. Емкостное сооружение признается выдержавшим гидравлическое испытание, если убыль воды в нем за сутки не превышает 3 л на 1 м 2 смоченной поверхности стен и днища, в швах и стенках не обнаружено признаков течи и не установлено увлажнения грунта в основании. Допускается только потемнение и слабое отпотевание отдельных мест. При испытании на водонепроницаемость емкостных сооружений убыль воды на испарение с открытой водной поверхности должна учитываться дополнительно. 7.34. При наличии струйных утечек и подтеков воды на стенах или увлажнении грунта в основании емкостное сооружение считается не выдержавшим испытания, даже если потери воды в нем не превышают нормативных. В этом случае после измерения потерь воды из сооружения при полном заливе должны быть зафиксированы места, подлежащие ремонту. После устранения выявленных дефектов должно быть произведено повторное испытание емкостного сооружения. 7.35. При испытании р езервуаров и емкостей для хранения агрессивных жидкостей утечка воды не допускается. Испытание следует производить до нанесения антикоррозионного покрытия. 7.36. Напорные каналы фильтров и контактных осветлителей (сборные и монолитные железобетонные) подвергаются гидравлическому испытанию расчетным давлением, указанным в рабочей документации. 7.37. Напорные каналы фильтров и контактных осветлителей признаются выдержавшими гидравлическое испытание, если при визуальном осмотре в боковых стенках фильтров и над каналом не обнаружено течей воды и если в течение 10 мин величина испытательного давления не снизится более чем на 0,002 МПа (0,02 кгс/см 2). 7.38. Водосборный резервуар градирен должен быть водонепроницаемым и при гидравлическом испытании этого резервуара на внутренней поверхности его стен не допускается потемнения или слабого отпотевания отдельных мест. 7.39. Резервуары питьевой воды, отстойники и другие емкостные сооружения после устройства перекрытий подлежат гидравлическому испытанию на водонепроницаемость в соответствии с требованиями пп. 7.31-7.34. Рез ервуар питьевой воды до устройства гидроизо ляции и засыпки грунтом подлежит дополнитель ному испытанию на вакуум и на избыточное давление соответственно вакуумметрическим и избыточным давлением воздуха в размере 0,0008 МПа (80 мм вод. ст.) в течение 30 мин и признается выдержавшим испытание, если величины соответственно вакуумметрического и избыточного давлений за 30 мин не снизятся более чем на 0,0002 МПа (20 мм вод. ст.) , если другие требования не обоснованы проектом. 7.40. Метантенк (цилиндрическую часть) следует подвергать гидравлическому испытанию согласно требованиям пп. 7.31-7.34, а перекрытие, металлический газовый колпак (газосборник) следует испытывать на герметичность (газонепроницаемость) пневматическим способом на давление 0,005 МПа (500 мм вод. ст.) . Метантенк выдерживается под испытательным давлением не менее 24 ч. При обнаружении дефектных мест они должны быть устранены, после чего сооружение должно быть испытано на падение давления в течение дополнительных 8 ч. Метантенк признается выдержавшим испытание на герметичность, если давление в нем за 8 ч не снизится более чем на 0,001 МПа (100 мм вод. ст.) . 7.41. Колпачки дренажно-распределительной системы фильтров посл е их установки до загрузки фильтров следует подвергать испытанию путем подачи воды интенсивностью 5-8 л/(с × м 2) и воздуха интенсивностью 20 л/(с × м 2) трехкратной повторяемостью по 8-10 мин. Обнаруженные при этом дефектные колпачки подлежат замене. 7.42. Законченные строительством трубопроводы и сооружения хозяйственно-питьевого водоснабжения перед приемкой в эксплуатацию подлежат промывке (очистке) и дезинфекции хлорированием с последующей промывкой до получения удовлетворительных контрольных физико-химических и бактериологических анализов воды, отвечающих требованиям ГОСТ 2874-82 и «Инструкции по контролю за обеззараживанием хозяйственно -питьевой воды и за дезинфекцией водопроводных сооружений хлором при централизованном и местном водоснабжении» Минздрава СССР. 7.43. Промывка и дезинфекция трубопроводов и сооружений хозяйственно -питье вого водоснабжения должны производиться строительно-монтажной организацией, выполнявш ей работы по прокладке и монтажу этих трубопроводов и сооружений, при участии представителей заказчика и эксплуатационной организации при контроле, осуществляемом представителями санитарно-эпидемиологической службы. Порядок проведения промывки и дезинфекции трубопроводов и сооружений хозяйственно-литьевого водоснабжения изложен в рекомендуемом приложении 5. 7.44. О р езультатах произведенной промывки и дезинфекции трубопроводов и сооружений хозяйственно -питьевого водоснабжения должен быть составлен акт по форме, приведенной в обязательном приложении 6. Результаты испытаний емкостных сооружений следует оформить актом, подписываемым представителями строительно-монтажной организации, заказчика и эксплуатационной организации.

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЮ НАПОРНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ И СООРУЖЕНИЙ ВОДОСНАБЖЕНИЯ И КАНАЛИЗАЦИИ, СТРОЯЩИХСЯ В ОСОБЫХ ПРИРОДНЫХ И КЛИМАТИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ

7.45. Напорные трубопроводы водоснабжения и канализации, сооружаемые в условиях просадочных грунтов всех типов вне территории промышленных площадок и населенных пунктов, испытываются участками длиной не более 500 м; на территории промышленных площадок и населенных пунктов длину испытательных участков следует назначать с учетом местных условий, но не более 300 м. 7.46. Проверка водонепроницаемости емкостных сооружений, построенных на просадочных грунтах всех типов, должна производиться по истечении 5 сут после их заполнения водой, при этом убыль воды за сутки не должна превышать 2 л на 1 м 2 смоченной поверхности стен и днища. При обнаружении течи вода из сооружений должна выпускаться и отводиться в места, определенные проектом, исключающие подтопление застроенной территории. 7.47. Гидравлическое испытание трубопроводов и емкостных сооружений, возводимых в районах распространения вечномерзлых грунтов, следует производить, как правило, при температуре наружного воздуха не ниже 0 °С, если другие условия испытания не обоснованы проектом.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

АКТ О ПРОВЕДЕНИИ ПРИЕМОЧНОГО ГИДРАВЛИЧЕСКОГО ИСПЫТАНИЯ НАПОРНОГО ТРУБОПРОВОДА НА ПРОЧНОСТЬ И ГЕРМЕТИЧНОСТЬ Город __________________ «_______» _____________ 19 _____ г. Комиссия в составе представителей: строительно-монтажной организации _________________________________________________________________________ (наименование организации, должность, фамилия, и.о.) технического надзора заказчика ______________________________________________ (наименование организации, должность, _________________________________________________________________________ фамилия, и.о.) эксплуатационной организации _______________________________________________ (наименование организации, должность, _________________________________________________________________________ фамилия, и.о.) составили настоящий акт о проведении приемочного гидравлического испытания на прочность и герметичность участка напорного трубопровода _________________________________________________________________________ (наименование объекта и номера пикетов на его границах, _________________________________________________________________________ длина трубопровода, диаметр, материал труб и стыковых соединений) Указанные в рабочей документации величины расчетного внутреннего давления испытываемого трубопровода Р р = _____ МПа (_____ кгс/см 2) и испытательного давления Р и = ______ МПа (_____ кгс/см 2). Измерение давления при испытании производилось техническим манометром класса точности ____ с верхним пределом измерений _____ кгс/см 2 . Цена деления шкалы манометра _____ кгс/см 2 . Манометр был расположен выше оси трубопровода на Z = ______ м. При указанных выше величинах внутреннего расчетного и испытательного давлений испытываемого трубопровода показания манометра Р р.м и Р и.м должны быть соответственно: Р р.м = Р р - = ______ кгс/см 2 , Р и.м = Р и - = ______ кгс/см 2 . Допустимый расход подкаченной воды, определенный по табл. 6*, на 1 км трубопровода, равен ________ л/мин или, в пересчете на длину испытываемого трубопровода, равен ______ л/мин. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ И ЕГО РЕЗУЛЬТАТЫ Для испытания на прочность давление в трубопроводе было повышено до Р и.м = ______ кгс/см 2 и поддерживалось в течение _____ мин, при этом не допускалось его снижение более чем на 1 кгс/см 2 . После этого давление было снижено до величины внутреннего расчетного манометрического давления Р р.м = ______ кгс/см 2 и произведен осмотр узлов трубопровода в колодцах (камерах); при этом утечек и разрывов не обнаружено и трубопровод был допущен для проведения дальнейшего испытания на герметичность. Для испытания на герметичность давление в трубопроводе было повышено до величины испытательного давления на герметичность Р г = Р р.м + Р = ______ кгс/см 2 , отмечено время начала испытания Т н = ___ ч ___ мин и начальный уровень воды в мерном бачке h н = _____ мм. Испытание трубопровода производилось в следующем порядке: _________________________________________________________________________ (указать последовательность проведения испытания и наблюдения за _________________________________________________________________________ падением давления; производился ли выпуск воды из трубопровода _________________________________________________________________________ и другие особенности методики испытания) За время испытания трубопровода на герметичность давление в нем по показанию манометра было снижено до _____ кгс/см 2 , отмечено время окончания испытания Т к = _____ ч ______ мин и конечный уровень воды в мерном бачке h к = _____ мм. Объем воды, потребовавшийся для восстановления давления до испытательного, определенный по уровням воды в мерном бачке, Q = ____ л. Продолжительность испытания трубопровода на герметичность Т = Т к - Т н = ____ мин. Величина расхода воды, подкаченной в трубопровод во время испытания, равна q п = = ____ л/мин, что менее допустимого расхода. РЕШЕНИЕ КОМИССИИ Трубопровод признается выдержавшим приемочное испытание на прочность и герметичность. Представитель строительно-монтажной организации _______________________ (подпись) Представитель технического надзора заказчика _______________________ (подпись) Представитель эксплуатационной организации _______________________ (подпись)

ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ГИДРАВЛИЧЕСКОГО ИСПЫТАНИЯ НАПОРНОГО ТРУБОПРОВОДА НА ПРОЧНОСТЬ И ГЕРМЕТИЧНОСТЬ

1. Предварительное и приемочное гидравлические испыта ния напорного трубопровода на прочность и герметичность следует проводить в следующем порядке. При проведении испытания на прочность: повысить давление в трубопроводе до испытательного Р и и пут ем подкачки воды поддерживать его в течение не менее 10 мин, не допуская снижения давления более чем на 0,1 МПа (1 кгс/см 2); снизить испытательное давление до внутреннего расчетного давления Р р и, поддерживая его путем подкачивания воды, произвести осмотр трубопровода с целью выявления дефектов на нем в течение времени, необходимого для выполнения этого осмотра; в случае выявления дефектов устранить их и произвести повторное испытание трубопровода. После окончания испытания трубопровода на прочность приступить к испытанию его на герметичность, для этого необходимо: давление в трубопроводе повысить до величины испытательного давления на герметичность Р г; зафиксировать время начала испытания Т н и замерить начальный уровень воды в мерном бачке h н; произвести наблюдение за падением давления в трубопроводе, при этом могут иметь место три варианта падения давления: первый - если в течение 10 мин давлени е упадет не менее чем на два деления шкалы манометра, но не упадет ниже внутреннего расчетного давления Р р, то на этом наблюдение за падением давления закончить; второй - если в течение 10 мин давление упадет менее чем на два деления шкалы манометра, то наблюдени е за снижением давления до внутреннего расчетного давления Р р следует продолжить до тех пор, пока давление упадет не менее чем на два деления шкалы манометра; при этом продолжительность наблюдения не должна быть более 3 ч для железобетонных и 1 ч - для чугунных, асбестоцементных и стальных трубопроводов. Если по истечении этого времени давление не снизится до внутреннего расчетного давления Р р, то следует произвести сброс воды из трубопровода в мерный бачок (или замерить объем сброшенной воды другим способом) ; третий - если в течение 10 мин давление упадет ниже внутреннего расчетного давления Р р, то дальнейшее испытание трубопровода прекратить и прин ять меры для обнаружения и устранения скрытых дефектов трубопровода путем выдерживания его под внутренним расчетным давлением Р р до тех пор, пока при тщат ельном осмотре не будут выявлены дефекты, вызвавшие недопустимое падение давления в трубопроводе. После окончания наблюдения за падением давления по первому варианту и завершения сброса воды по второму варианту необходимо выполнить следующ ее: п одкачкой воды из мерного бачка давл ение в трубопроводе повысить до величины испытат ельного давления на г ерметичность Р г, зафиксировать время окончания испытания на герм етичность Т к и замерить конечный уровень воды в мерном бачке h к; определить продолжительность испытания трубопровода (Т к - Т н), мин, объем подкаченной в трубопровод воды из мерного бачка Q (для первого варианта) , разность м ежду объемами подкач енной в трубопровод и сброшенной из него воды или объем дополнит ельно подкаченной в трубопровод воды Q (для второго варианта) и рассчитать величину фактич еского расхода дополнит ельного объема вкаченной воды q п, л/мин, по формуле

2. Заполнение трубопровода дополнительным объемом воды при испытании на герметичность требуется для замещения воздуха, вышедшего ч ерез н епроницаемы е для воды неплотности в соединениях; заполнения объ емов трубопровода, возникших при н езначительных угловых деформация х труб в стыковых соединениях, подвижках резиновых уплотнителей в этих соединениях и смещениях торц евых заглушек; дополнительного замачивания под испытательным давлением ст енок асбестоцементных и ж еле зобетонных труб, а также для восполнения возможных скрытых просачиваний воды в местах, недоступных для осмотра трубопровода.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Обязательное

АКТ О ПРОВЕДЕНИИ ПНЕВМАТИЧЕСКОГО ИСПЫТАНИЯ НАПОРНОГО ТРУБОПРОВОДА НА ПРОЧНОСТЬ И ГЕРМЕТИЧНОСТЬ Город __________________ «_____» _____________ 19 _____ г. Комиссия в составе представителей: строительно-монтажной организации __________________________________________ (наименование организации, _____________________________________________, технического надзора заказчика должность, фамилия, и.о.) _________________________________________________________________________ (наименование организации, должность, фамилия, и.о.) эксплуатационной организации _______________________________________________ (наименование организации, должность, _________________________________________________________________________ фамилия, и.о.) составили настоящий акт о проведении пневматического испытания на прочность и герметичность участка напорного трубопровода ________________________________ (наименование _________________________________________________________________________ объекта и номера пикетов на его границах) Длина трубопровода _______ м, материал труб ___________, диаметр труб _______ мм, материал стыков _______ Величина внутреннего расчетного давления в трубопроводе Р р равна _________ МПа (______ кгс/см 2). Для испытания на прочность давление в трубопроводе было повышено до ________ МПа (______ кгс/см 2) и поддерживалось в течение 30 мин. Нарушений целостности трубопровода не обнаружено. После этого давление в трубопроводе было снижено до 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2) и под этим давлением трубопровод был выдержан в течение 24 ч. После окончания выдержки трубопровода в нем было установлено начальное испытательное давление Р н = 0,03 МПа (0,3 кгс/см 2). Этому давлению соответствует показание подключенного жидкостного манометра Р н = _________ мм вод. ст. (или в мм кер. ст. - при заполнении манометра керосином). Время начала испытания ____ ч ____ мин, начальное барометрическое давление Р б н = _______ мм рт. ст. Под этим давлением трубопровод был испытан в течение _____ ч. По истечении этого времени было замерено испытательное давление в трубопроводе Р к = ____ мм вод. ст. (___ мм кер. ст.). При этом конечное барометрическое давление Р б к = ____ мм рт. ст. Фактическая величина снижения давления в трубопроводе Р = (Р н - Р к) + (Р б н - Р б к) = _________ мм вод. ст., Что менее допустимой табл.6* величины падения давления ( = 1 для воды и = 0,87 для керосина). РЕШЕНИЕ КОМИССИИ Трубопровод признается выдержавшим пневматическое испытание на прочность и герметичность. Представитель строительно-монтажной организации _____________________ (подпись) Представитель технического надзора Заказчика _____________________ (подпись) Представитель эксплуатационной организации ______________________ (подпись)

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Обязательное

АКТ О ПРОВЕДЕНИИ ПРИЕМОЧНОГО ГИДРАВЛИЧЕСКОГО ИСПЫТАНИЯ БЕЗНАПОРНОГО ТРУБОПРОВОДА НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ Город __________________ «______» _____________ 19 _____ г. Комиссия в составе представителей: строительно-монтажной организации __________________________________________ (наименование организации, ______________________________________________, технического надзора заказчика должность, фамилия, и.о.) _________________________________________________________________________ (наименование организации, должность, фамилия, и.о.) эксплуатационной организации _______________________________________________ (наименование организации, должность, _________________________________________________________________________ фамилия, и.о.) составили настоящий акт о проведении приемочного гидравлического испытания участка безнапорного трубопровода ___________________________________________ (наименование объекта _________________________________________________________________________ номера пикетов на его границах, длина и диаметр) Уровень грунтовых вод в месте расположения верхнего колодца находится на расстоянии ________ м от верха трубы в нем при глубине заложения труб (до верха) ________ м. Испытание трубопровода производилось ____________________________________ (указать совместно или _________________________________ способом _______________________________ отдельно от колодцев и камер) (указать способ испытания - _________________________________________________________________________ добавлением воды в трубопровод или притоком грунтовой воды в него) Гидростатическое давление величиной ______ м вод. ст. Создавалось заполнением водой ___________________________________________________________________ (указать номер колодца или установленного в нем стояка) В соответствии с табл.8* допустимый объем добавленной в трубопровод воды, приток грунтовой воды на 10 м длины трубопровода за время испытания 30 мин (ненужное зачеркнуть) равен ________ л. Фактический за время испытания объем добавленной воды, приток грунтовой воды составил __________ л, или в пересчете на 10 м длины трубопровода (ненужное зачеркнуть) (с учетом испытания совместно с колодцами, камерами) и продолжительности испытания в течение 30 мин составил ________ л, что меньше допустимого расхода. РЕШЕНИЕ КОМИССИИ Трубопровод признается выдержавшим приемочное гидравлическое испытание на герметичность. Представитель строительно-монтажной организации __________________ (подпись) Представитель технического надзора заказчика __________________ (подпись) Представитель эксплуатационной организации __________________ (подпись)

ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ПРОМЫВКИ И ДЕЗИНФЕКЦИИ ТРУБОПРОВОДОВ И СООРУЖЕНИЙ ХОЗЯЙСТВЕННО-ПИТЬЕВОГО ВОДОСНАБЖЕНИЯ

1. Дл я дезинфекции трубопроводов и сооружений хозяйственно -питьевого водоснабжения допускается применять следующие хлорсодержащие реагенты, разрешенные Министерством здравоохранения СССР: с ухие реагенты - хлорную известь по ГОСТ 1692-85, гипохлорит кальция (нейтральный) по ГОСТ 25263-82 марки А; жидкие р еагенты - гипохлорит натрия (хлорноватистокислый натрий) по ГОСТ 11086-76 марок А и Б; э лектролитический гипохлорит натрия и жидкий хлор по ГОСТ 6718-86. 2. Очистку полости и промывку трубопровода для удаления оставшихся загрязнений и случайных предметов следует выполнять, как правило, перед проведени ем гидравлического испытания путем водовоздушной (гидропневматической) промывки или гидромеханическим способом с помощью эластичных очистных поршней (поролоновых и других) или только водой. 3. Скорость движения эластичного поршня при гидромеханической промывке следует принимать в пределах 0,3 - 1,0 м/с при внутр еннем давлении в трубопроводе около 0,1 МПа (1 кгс/см 2). Очистные поролоновые поршни следует применять диаметром в пределах 1,2-1,3 диаметра трубопровода, длиной - 1,5-2,0 диаметра трубопровода только на прямых участках трубопровода с плавными поворотами, не превышающими 15°, при отсутствии выступающих во внутрь трубопровода концов присоединенных к нему трубопроводов или других деталей, а также при полностью открытых задвижках на трубопроводе. Диаметр выпускного трубопровода следует принимать на один сортамент меньше диаметра промываемого трубопровода. 4. Гидропневматическую промывку следует осуществлять подачей по трубопроводу вместе с водой сжатого воздуха в количестве не менее 50 % расхода воды. Воздух следует вводить в трубопровод под давлением, превышающим внутреннее давление в трубопроводе на 0,05 - 0,15 МПа (0,5 - 1,5 кгс/см 2). Скорость движения водовоздушной смеси принимается в пр еделах от 2,0 до 3,0 м/с. 5. Длина промываемых участков трубопроводов, а также места введения в трубопровод воды и поршня и порядок проведения работ должны быть определены в проекте производства работ, включающем рабочую схему, план трассы, профиль и детал ировку колодцев. Длину участка трубопровода дл я проведения хлорирования сл едует назначать, как правило, не более 1 - 2 км. 6. После очистки и промывки тр убопровод подлежит дезинфекции хлорированием при концентрации активного хлора 75 - 100 мг/л (г/м 3 с временем контакта хлорной воды в трубопроводе 5 - 6 ч или при концентрации 40 - 50 мг/л (г/м 3) с временем контакта не менее 24 ч. Концентрация активного хлора назначается в зависимости от степени загрязненности трубопровода. 7. Перед хлорированием следует выполнить следующие подготовительные работы: осуществить монтаж необходимых коммуникаций по введению раствора хлорной извести (хлора) и воды, выпуска воздуха, стояков для отбора проб (с выведением их выше уровня земли) , монтаж трубопроводов для сброса и отведения хлорной воды (с обеспечением мер безопасности) ; подготовить рабочую схему хлорирования (план трассы, профиль и деталировку трубопровода с нанесением перечисленных коммуникаций) , а также график проведения работ; определить и подготовить необходимое количество хлорной извести (хлора) с учетом процентного содержания в товарном продукте активного хлора, объема хлорируемого участка трубопровода с принятой концентрацией (дозой) активного хлора в растворе по формуле

,

Где Т - н еобходимая масса товарного продукта хлорсодержащего реагента с учетом 5 % на потери, кг; D и l - соответств енно диаметр и длина трубопровода, м; К - принятая концентрация (доза) активного хлора, г/м 3 (мг/л) ; А - процентное сод ержание активного хлора в товарном продукте, %.Прим ер . Для хлорирования дозой 40 г/м 3 участка трубопровода диаметром 400 мм, длиной 1000 м с применением хлорной извести, содержащей 18 % активного хлора, потребуется товарной массы хлорной извести в количестве 29,2 кг. 8. Для осуществлени я контрол я за содержанием активного хлора по длине трубопровода в процессе его заполнения хлорной водой через каждые 500 м следует устанавливать временные пробоотборные стояки с запорной арматурой, выводимые выше поверхности земли, которые также используют для выпуска возд уха по мере заполнения трубопровода. Их диаметр принима ется по расчету, но не менее 100 мм. 9. Вв едение хлорного раствора в тр убопровод следует продолжать до тех пор, пока в точках, наиболе е удал енных от места подачи хлорной извести, станет вытекать вода с содержанием активного (остаточного) хлора не менее 50 % заданного. С этого момента дальнейшую подачу хлорного раствора необходимо прекратить, оставляя трубопровод заполненным хлорным раствором в течение расчетного времени контакта, указанного в п. 6 настоящ его приложения. 10. После окончания контакта хлорную воду следует сбросить в места, указанные в проекте, и трубопровод промыть чистой водой до тех пор, пока содержание остаточного хлора в промывной воде не снизится до 0,3 - 0,5 мг/л. Для хлорирования последующих участков трубопровода хлорную воду допускается использовать повторно. После окончания дезинфекции сбрасываемую из трубопровода хлорную воду необходимо разбавлять водой до концентрации активного хлора 2 - 3 мг/л или дехлорировать путем введе ния гипосульфита натрия в количестве 3,5 мг на 1 мг активного остаточного хлора в растворе. Места и условия сброса хлорной воды и порядок осуществления контроля ее отвода должны быть согласованы с местными органами санитарно-эпидемиологической службы. 11. В местах присоединений (врезок) вновь построенного трубопровода к действующей сети следует осуществлять местную дезинфекцию фасонных частей и арматуры раствором хлорной извести. 12. Дезинфекци я водозаборных скважин перед сдачей их в эксплуатацию выполняется в тех случаях, когда после их промывки качество воды по бактериологическим показателям не соответствует требованиям ГОСТ 2874-82. Дезинфекция проводится в два этапа: сначала надводной части скважины, затем - подводной. Для обеззараживания надводной части в скважине выше кровли водоносного горизонта необходимо установить пн евматическую пробку, выше которой скважину заполнить раствором хлорной извести или др угого хлорсодержащего реагента с концентрацией активного хлора 50-100 мг/л в зависимости от степени предполагаемого загрязнения. Через 3-6 ч контакта следует пробку извлечь и при помощи специального смесителя ввести хлорный раствор в подводную часть скважины с таким расчетом, чтобы концентрация активного хлора после смешения с водой была не менее 50 мг/л. Через 3-6 ч контакта произвести откачку до исчезновения в воде заметного запаха хлора, после чего отобрать пробы воды для контрольного бактериологического анализа. Примечание. Расчетный объем хлорного раствора принимается больше объ ема скважин (по высоте и диаметр у) : при об езз араживании над вод ной части - в 1,2- 1,5 раза, подводной части - в 2-3 раза. 13. Дезинфекцию емкостных сооружений следует производить методом орошения раствором хлорной извести или других хлорсодержащих реагентов с концентрацией активного хлора 200 - 250 мг/л. Такой раствор необходимо приготовить из расчета 0,3 - 0,5 л на 1 м 2 внутренней поверхности резервуара и п утем орошения из шланга или гидропульта покрыть им стены и днище резервуара. По истечении 1 - 2 ч дезинфицированные поверхности промыть чистой водопроводной водой, удаляя отработанный раствор через грязевые выпуски. Работа должна производиться в специальной одежде, резиновых сапогах и противогазах; перед входом в резервуар следует установить бачок с раствором хлорной извести для обмывания сапог. 14. Дезинфекцию фильтров после их загрузки, отстойников, смесителей и напорных баков малой емкости следует производить объемным методом, наполняя их раствором с концентрацией 75 - 100 мг/л активного хлора. После контакта в течение 5-6 ч раствор хлора необходимо удалить через грязевую тр убу и емкости промыть чистой водопроводной водой до содержания в промывной воде 0,3 - 0, 5 мг/л остаточного хлора. 15. При хлорировании трубопроводов и сооружений водоснабжения следует соблюдать требования СНиП III-4-80* и ведомственных нормативных документов по тех нике безопасности.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6
Обязательное

АКТ О ПРОВЕДЕНИИ ПРОМЫВКИ И ДЕЗИНФЕКЦИИ ТРУБОПРОВОДОВ (СООРУЖЕНИЙ) ХОЗЯЙСТВЕННО-ПИТЬЕВОГО ВОДОСНАБЖЕНИЯ Город __________________ «________» _____________ 19 _____ г. Комиссия в составе представителей: санитарно-эпидемиологической службы (СЭС) __________________________________ (города, района, _________________________________________________________________________ должность, фамилия, и.о.) заказчика ________________________________________________________________ (наименование организации, _________________________________________________________________________ должность, фамилия, и.о.) строительно-монтажной организации __________________________________________ (наименование организации, _________________________________________________________________________ должность, фамилия, и.о.) эксплуатационной организации _______________________________________________ (наименование организации, _________________________________________________________________________ должность, фамилия, и.о.) составили настоящий акт о том, что трубопровод, сооружение (ненужное зачеркнуть) ________________________________________ подвергнут промывке и дезинфекции (наименование объекта, длина, диаметр, объем) хлорированием ____________________________________________ при концентрации (указать, каким реагентом) активного хлора _________ мг/л (г/м 3) и продолжительности контакта _________ ч. Результаты физико-химического и бактериологического анализов воды на ______ листах прилагаются. Представитель санитарно- эпидемиологической службы (СЭС) ____________________ (подпись) Представитель заказчика ____________________ (подпись) Представитель строительно- монтажной организации ____________________ (подпись) Представитель эксплуатационной организации ____________________ (подпись) Заключение СЭС: Трубопровод, сооружение считать продезинфицированным и (ненужное зачеркнуть) промытым и разрешить пуск его в эксплуатацию. Главный врач СЭС: «______» ____________ _________________________ (дата) (фамилия, и.о., подпись)

1. Общие положения. 1 2. Земляные работы.. 2 3. Монтаж трубопроводов. 2 Общие положения. 2 Стальные трубопроводы.. 3 Чугунные трубопроводы.. 6 Асбестоцементные трубопроводы.. 6 Железобетонные и бетонные трубопроводы.. 6 Трубопроводы из керамических труб. 7 Трубопроводы из пластмассовых труб* . 7 4. Переходы трубопроводов через естественные и искусственные преграды.. 8 5. Сооружения водоснабжения и канализации. 8 Сооружения для забора поверхностной воды.. 8 Водозаборные скважины.. 8 Емкостные сооружения. 10 6. Дополнительные требования к строительству трубопроводов и сооружений водоснабжения и канализации в особых природных и климатических условиях. 11 7. Испытание трубопроводов и сооружений. 11 Напорные трубопроводы.. 11 Безнапорные трубопроводы.. 17 Емкостные сооружения. 19 Дополнительные требования к испытанию напорных трубопроводов и сооружений водоснабжения и канализации, строящихся в особых природных и климатических условиях. 21 Приложение 1. Акт о проведении приемочного гидравлического испытания напорного трубопровода на прочность и герметичность. 22 Приложение 2. Порядок проведения гидравлического испытания напорного трубопровода на прочность и герметичность. 23 Приложение 3. Акт о проведении пневматического испытания напорного трубопровода на прочность и герметичность. 24 Приложение 4. Акт о проведении приемочного гидравлического испытания безнапорного трубопровода на герметичность. 25 Приложение 5. Порядок проведения промывки и дезинфекции трубопроводов и сооружений хозяйственно-питьевого водоснабжения. 25 Приложение 6. Акт о проведении промывки и дезинфекции трубопроводов (сооружений) хозяйственно-питьевого водоснабжения. 28

Гидравлические испытания трубопроводов водоснабжения обычно становятся следующим этапом после завершения работ по монтажу. Без этой стадии не обойтись, работая с сетями, которые работают под давлением.

При выполнении данной процедуры для нагнетания давления используют насос. Что и способствует своевременному выявлению дефектов.

После проведения гидравлического испытания трубопровода переходят к составлению акта. Только после его подписания становится доступной эксплуатация трубопровода.

Порядок проведения испытания трубопроводов водоснабжения и его цель

Проводя испытания трубопроводов водоснабжения, специалисты проверяют сразу несколько показателей:

1. Обнаружение бракованных участков.
2. Герметичность.
3. Надёжность.

Тестирование отопления проводят перед тем, как заново построенный объект вводится в эксплуатацию. Это касается не только введение новой коммуникации, а так же ее капитального ремонта.

Если обнаружены дефекты, их устраняют в самые короткие сроки. Тесты повторяются до тех пор, пока результаты работы не будут признаны положительными.

Сами испытания трубопроводов проводятся в два захода.

• Сначала идут предварительные.
• За ними следуют окончательные.

Первый этап предполагает нагнетание воды в трубопровод, под высоким давлением. Главное, чтобы напор был в полтора раза больше, чем обычные рабочие показатели.

ВАЖНО! Гидравлические тестирования трубопроводов водоснабжения так же назначают до того, как проводить финишную отделку внутри помещений. За гидравлические испытания систем водоснабжения отвечают специально обученные люди.

Подземные участки трубопровода полностью закрываются перед началом проведения окончательных испытаний. На данном этапе необходимо завершить все работы по монтажу.

Но к установке сантехнических приборов ещё не приступают. Во время данных мероприятий напор повышают на 1,3 раза в сравнении с обычным.

Методика допускает наличие дополнительных правил.

• Гидравлические проверки систем водоснабжения нужно производить только спустя 24 часа после того, как завершился монтаж. Температура окружающей среды обязательно должна быть выше нуля.
• При проведении данного мероприятия, трубы наполняют водой полностью. Пока она не дойдёт до верхней части стояков. Перед этим состояние труб проходит визуальный осмотр для контроля. При выявлении заметных недочётов их исправляют сразу. Считается, что система успешно прошла проверку, если на протяжении 20 минут рабочего состояния не возникает протечек. И если вода сохраняет отмеченный ранее уровень.

Смотреть видео

В каких условиях необходимо проводить гидравлическую проверку трубопроводов?

Необходимо осознавать, насколько сложной процедурой является гидравлические испытания водопроводных систем. От грамотности проведения данной процедуры во многом зависит надёжность самой конструкции, её качество. Потому работу доверяют только специалистам, обладающим соответствующей классификацией.

Требования к самим испытательным работам включают несколько позиций. Этого требует любая методика.

1. Все точки пользования в стояке включаются одновременно для проверки эффективности. Но необходимость в данном этапе определяется индивидуально, на каждом из предприятий отдельно.
2. Состояние полотенцесушителей тестируется, когда проверяют горячее водоснабжение.
3. Измерения температуры проходят только по крайним участкам в системе. Вода заливается с заранее определёнными характеристиками.
4. Жидкость должна быть полностью слита после завершения всех этапов мероприятий.
5. Заполнение трубопроводов начинается с нижних этажей, постепенно переходя к верхним. Тогда воздух будет правильно вытесняться из труб. И нет опасности появления воздушных пробок в трубопроводе.
6. Первый этап в заполнении водопровода затрагивает только магистральный участок. Только на следующих этапах переходят мелким локальным сетям, отдельным стоякам.
7. На улице или в помещении во время проведения работ температура не должна опускаться ниже +5 градусов.

Проведение процедуры на предварительном этапе

Видео: гидровлическая проверка водоснабжения и отопления

Строительные нормы и правила регламентируют порядок, в котором проводятся проверки.

• Сначала водопровод заполняют жидкостью. И оставляют в таком состоянии на два часа.
• Переходят к созданию повышенного давления на два часа. Это происходит очень медленно. На данном этапе уже можно выявить некоторое количество протечек.
• Напор уменьшают, пока не дойдут до расчётных показателей. После чего переходят к исследованию общего состояния трассы.
• Такой напор сохраняют на протяжении тридцати минут и более. Без такого шага деформированная форма труб просто не сможет стабилизироваться.
• Следующий этап – перекрытие кранов на входах. Воду медленно сливают, используя опрессовочный насос.
• Трассу проверяют на предмет наличия серьёзных неполадок, .

ВАЖНО! Лучше заранее узнать о том, какое давление является штатным для той или иной магистрали, согласно СНиП. Это позволит сверить показания с пределами, показанными на самих приборах. И следовать методике точно.

В чём заключается окончательное гидравлическое испытание магистралей водоснабжения?

Такие гидравлические проверки трубопроводов водоснабжения проводят уже после того, как завершается монтаж сантехнических приборов для горячей воды .

1. Начинают с нагнетания рабочего напора в водопроводе. Его необходимо поднять до начальной отметки, если показатель опустился на 0,02 Мпа.
2. До испытательных показаний напор поднимается за десять минут. В таком состоянии система сохраняется на протяжении двух часов.

Этот показатель зависит сразу от нескольких факторов:

• Высотной разницы между элементами, расположенными сверху и снизу.
• Толщиной, которой обладают стенки.
• Материала, из которого создан трубопровод.

Видео: гидравлический тест трубопроводов отопления

Значение давления по СНиП обычно не превышает 10 Мпа. Конкретный показатель индивидуально вычисляется для каждого из типов магистралей, для определённых видов гидравлических испытаний систем водоснабжения.

Как заполняется акт с результатами работы?

Документ должен отображать информацию, связанную с:

1. Признаками нарушения герметичности, надёжности в резьбовых и сварных соединениях, если они присутствуют. Появлялись ли капли на поверхностях труб и арматуре?
2. Результатами непосредственной проверки.
3. Способами устранения выявленных неисправностей.
4. Адресом и датой проведения проверки. И фамилиями граждан, которые поставили свои подписи на акте. Обычно подписи ставят собственники домов или квартир. Либо данная функция возлагается на представителей ремонтно-обслуживающей организации.
5. Проектом, в соответствии с которым устанавливался контур.
6. Методом опрессовки, применённом на практике.

О нормах по давлению для опрессовки

При испытаниях водоснабжения показатель давления по СНиП зависит от того, какой показатель считается рабочим для той или иной системы. В свою очередь, материалы-основы в трубах определяют величину самого рабочего давления.

Не меньше внимания уделяется радиаторам, использованным при проведении монтажных работ. Когда опрессовкой занимаются в новых системах, показатель давления по ГОСТ двухкратно превышает рабочую норму. Для действующих систем допустимо превышение в 20-50 процентов.

Определённое максимальное давление выдерживает каждый тип труб и радиаторов. Этот фактор обязательно надо учесть, когда выбирается оптимальный рабочий показатель для той или иной системы. И при выборе параметров, на которых проводится опрессовка.

На узле ввода опрессовка заслуживает отдельного внимания. Минимально необходимый уровень для такой работы – 10 атм.

Без специальных электрических насосов создание параметра данного типа невозможно. Результат считается положительным, если за полчаса параметр падает не более, чем на 0,1 атм.

Частные дома: проводим опрессовку

Частные дома предполагают применение закрытых водопроводных систем. Согласно ГОСТу, показатель рабочего давления для них максимум равен 2 атмосферам.

При проведении гидравлических испытаний не обойтись без насосов с приводами ручного и электрического типа, помогающих нагонять давления до 4 атмосфер . Допустимо соединение с магистралью отопления.

Видео: гидравлический тест систем холодного водоснабжения

Вода начинает заполнять конструкцию снизу, при помощи сливного крана. Далее идёт воздух, он легко выталкивает воду. Удаление лишнего проходит через клапаны воздушного типа, смонтированные на самом верху. На каждом радиаторе происходит то же самое. Либо в местах появления пробок из воздуха.

Для испытаний коммуникаций водоснабжения используют воду, температура которой не превышает 45 градусов по ГОСТу.

Самостоятельное проведение опрессовки обязательно, если владелец сам монтирует всю систему трубопровода. Порядка придерживаются такого же, что и в домах со множеством квартир.

Если её же потом планируется использовать в качестве теплоносителя.

Допустимо применение талой, либо дождевой воды. Она полностью сливается, если применение в дальнейшем не планируется.

Дополнительная информация о документах

В акте по результатам гидравлического испытания нужно обязательно написать о том, какая марка манометра использовалась. Так же указывают на измерения показаний давления в системе к моменту проверки. Пишут о том, на какой высоте находился измерительный прибор по отношению к трубной оси.

Трубопровод необходимо продезинфицировать перед тем, как он вводится в эксплуатацию. Для этого используют обычную воду, к которой добавляют активный хлор, в количестве 20-30 грамм, согласно ГОСТу.

На следующей стадии переходят к промывке трубопровода. Пользоваться самой жидкостью из труб можно только в том случае, если положительным оказался бактериологический анализ. Промывка проводится столько времени, сколько необходимо для десятикратного смена жидкости внутри.

Пробная эксплуатация после гидравлического испытания трубопроводов водоснабжения длится до нескольких дней.

СНиП 3.05.01-85

СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА

ВНУТРЕННИЕ

САНИТАРНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ

Дата введения 1986-07-01

РАЗРАБОТАНЫ Государственным проектным институтом Проектпромвентиляция и Всесоюзным научно-исследовательским институтом гидромеханизации, санитарно-технических и специальных строительных работ (ВНИИГС) Минмонтажспецстроя СССР (канд. техн. наук П.А.Овчинников - руководитель темы; Е.Н.Зарецкий, Л.Г.Суханова, В.С.Нефедова; кандидаты техн.наук А.Г.Яшкуль, Г.С.Шкаликов).

ВНЕСЕНЫ Минмонтажспецстроем СССР.

ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ Главтехнормированием Госстроя СССР (Н.А. Шишов).

УТВЕРЖДЕНЫ постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 13 декабря 1985 г. N 224.

С введением в действие СНиП 3.05.01-85 «Внутренние санитарно-технические системы» утрачивает силу СНиП III-28-75 «Санитарно-техническое оборудование зданий и сооружений».

Настоящие правила распространяются на монтаж внутренних систем холодного и горячего водоснабжения, отопления, канализации, водостоков, вентиляции, кондиционирования воздуха (в том числе трубопроводов к вентиляционным установкам), котельных с давлением пара до 0,07 МПа (0,7 кгс/кв.см) и температурой воды до 388°К (115°С) при строительстве и реконструкции предприятий, зданий и сооружений, а также на изготовление воздуховодов, узлов и деталей из труб.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Монтаж внутренних санитарно-технических систем следует производить в соответствии с требованиями настоящих правил, СН 478-80, а также СНиП 3.01.01-85, СНиП III-4-80, СНиП III-3-81, стандартов, технических условий и инструкций заводов - изготовителей оборудования.

При монтаже и изготовлении узлов и деталей систем отопления и трубопроводов к вентиляционным установкам (далее - "теплоснабжения") с температурой воды выше 388 К (115°С) и паром с рабочим давлением более 0,07 МПа (0,7 кгс/кв.см) следует также выполнять Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды, утвержденные Госгортехнадзором СССР.

1.2. Монтаж внутренних санитарно-технических систем и котельных необходимо выполнять индустриальными методами из узлов трубопроводов, воздуховодов и оборудования, поставляемых комплектно крупными блоками.

При монтаже покрытий промышленных зданий из крупных блоков вентиляционные и другие санитарно-технические системы следует монтировать в блоках до установки их в проектное положение.

Монтаж санитарно-технических систем следует производить при строительной готовности объекта (захватки) в объеме:

для промышленных зданий - все здание при объеме до 5000 куб.м и часть здания при объеме свыше 5000 куб.м, включающая по признаку расположения отдельное производственное помещение, цех, пролет и т. д. или комплекс устройств (в том числе внутренние водостоки, тепловой пункт, систему вентиляции, один или несколько кондиционеров и т. д.) ;

для жилых и общественных зданий до пяти этажей - отдельное здание, одна или несколько секций; свыше пяти этажей - 5 этажей одной или нескольких секций.

1.3. До начала монтажа внутренних санитарно-технических систем генеральным подрядчиком должны быть выполнены следующие работы:

монтаж междуэтажных перекрытий, стен и перегородок, на которые будет устанавливаться санитарно-техническое оборудование;

устройство фундаментов или площадок для установки котлов, водоподогревателей, насосов, вентиляторов, кондиционеров, дымососов, калориферов и другого санитарно-технического оборудования;

возведение строительных конструкций вентиляционных камер приточных систем;

устройство гидроизоляции в местах установки кондиционеров, приточных вентиляционных камер, мокрых фильтров;

устройство траншей для выпусков канализации до первых от здания колодцев и колодцев с лотками, а также прокладка вводов наружных коммуникаций санитарно-технических систем в здание;

устройство полов (или соответствующей подготовки) в местах установки отопительных приборов на подставках и вентиляторов, устанавливаемых на пружинных виброизоляторах, а также "плавающих" оснований для установки вентиляционного оборудования;

устройство опор для установки крышных вентиляторов, выхлопных шахт и дефлекторов на покрытиях зданий, а также опор под трубопроводы, прокладываемые в подпольных каналах и технических подпольях;

подготовка отверстий, борозд, ниш и гнезд в фундаментах, стенах, перегородках, перекрытиях и покрытиях, необходимых для прокладки трубопроводов и воздуховодов;

нанесение на внутренних и наружных стенах всех помещений вспомогательных отметок, равных проектным отметкам чистого пола плюс 500 мм;

установка оконных коробок, а в жилых и общественных зданиях - подоконных досок;

оштукатуривание (или облицовка) поверхностей стен и ниш в местах установки санитарных и отопительных приборов, прокладки трубопроводов и воздуховодов, а также оштукатуривание поверхности борозд для скрытой прокладки трубопроводов в наружных стенах;

подготовка монтажных проемов в стенах и перекрытиях для подачи крупногабаритного оборудования и воздуховодов;

установка в соответствии с рабочей документацией закладных деталей в строительных конструкциях для крепления оборудования, воздуховодов и трубопроводов;

обеспечение возможности включения электроинструментов, а также электросварочных аппаратов на расстоянии не более 50 м один от другого;

остекление оконных проемов в наружных ограждениях, утепление входов и отверстий.

1.4. Общестроительные, санитарно-технические и другие специальные работы следует выполнять в санитарных узлах в следующей очередности:

подготовка под полы, оштукатуривание стен и потолков, устройство маяков для установки трапов;

установка средств крепления, прокладка трубопроводов и проведение их гидростатического или манометрического испытания;

гидроизоляция перекрытий;

огрунтовка стен, устройство чистых полов;

установка ванн, кронштейнов под умывальники и деталей крепления смывных бачков;

первая окраска стен и потолков, облицовка плитками;

установка умывальников, унитазов и смывных бачков;

вторая окраска стен и потолков;

установка водоразборной арматуры.

Строительные, санитарно-технические и другие специальные работы в вентиляционных камерах необходимо выполнять в следующей очередности:

подготовка под полы, устройство фундаментов, оштукатуривание стен и потолков;

устройство монтажных проемов, монтаж кран-балок;

работы по устройству вентиляционных камер;

гидроизоляция перекрытий;

установка калориферов с обвязкой трубопроводами;

монтаж вентиляционного оборудования и воздуховодов и другие санитарно-технические, а также электромонтажные работы;

испытание наливом водой поддона камеры орошения;

изоляционные работы (тепло- и звукоизоляция);

отделочные работы (в том числе заделка отверстий в перекрытиях, стенах и перегородках после прокладки трубопроводов и воздуховодов);

устройство чистых полов.

При монтаже санитарно-технических систем и проведении смежных общестроительных работ не должно быть повреждений ранее выполненных работ.

1.5 Размеры отверстий и борозд для прокладки трубопроводов в перекрытиях, стенах и перегородках зданий и сооружений принимаются в соответствии с рекомендуемым приложением 5, если другие размеры не предусмотрены проектом.

1.6. Сварку стальных труб следует производить любым способом, регламентированным стандартами.

Типы сварных соединений стальных трубопроводов, форма, конструктивные размеры сварного шва должны соответствовать требованиям ГОСТ 16037-80.

Сварку оцинкованных стальных труб следует осуществлять самозащитной проволокой марки Св-15ГСТЮЦА с Се по ГОСТ 2246-70 диаметром 0,8-1,2 мм или электродами диаметром не более 3 мм с рутиловым или фтористо-кальциевым покрытием, если применение других сварочных материалов не согласовано в установленном порядке.

Соединение оцинкованных стальных труб, деталей и узлов сваркой при монтаже и на заготовительном предприятии следует выполнять при условии обеспечения местного отсоса токсичных выделений или очистки цинкового покрытия на длину 20 - 30 мм со стыкуемых концов труб с последующим покрытием наружной поверхности сварного шва и околошовной зоны краской, содержащей 94 % цинковой пыли (по массе) и 6 % синтетических связующих веществ (полистерина, хлорированного каучука, эпоксидной смолы).

При сварке стальных труб, деталей и узлов следует выполнять требования ГОСТ 12.3.003-75.

Соединение стальных труб (неоцинкованных и оцинкованных), а также их деталей и узлов диаметром условного прохода до 25 мм включительно на объекте строительства следует производить сваркой внахлестку (с раздачей одного конца трубы или безрезьбовой муфтой). Стыковое соединение труб диаметром условного прохода до 25 мм включительно допускается выполнять на заготовительных предприятиях.

При сварке резьбовые поверхности и поверхности зеркала фланцев должны быть защищены от брызг и капель расплавленного металла.

В сварном шве не должно быть трещин, раковин, пор, подрезов, незаваренных кратеров, а также пережогов и подтеков наплавленного металла.

Отверстия в трубах диаметром до 40 мм для приварки патрубков необходимо выполнять, как правило, путем сверления, фрезерования или вырубки на прессе.

Диаметр отверстия должен быть равен внутреннему диаметру патрубка с допускаемыми отклонениями +1 мм.

1.7. Монтаж санитарно-технических систем в сложных, уникальных и экспериментальных зданиях следует выполнять по требованиям настоящих правил и особым указаниям рабочей документации.

2. ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ

Изготовление узлов и деталей трубопроводов

из стальных труб

2.1. Изготовление узлов и деталей трубопроводов из стальных труб следует производить в соответствии с техническими условиями и стандартами. Допуски на изготовление не должны превышать величин, указанных в табл. 1.

Таблица 1

	Величина допуска (отклонения)
Отклонение: от перпендикулярности торцов отрезанных труб длины заготовки детали	Не более 2° ±2 мм при длине до 1 м и ±1 мм на каждый последующий метр
Размеры заусенцев в отверстиях и на торцах отрезанных труб	Не более 0,5 мм
Овальность труб в зоне гиба	Не более 10 %
Число ниток с неполной или сорванной резьбой
Отклонение длины резьбы: короткой

2.2. Соединение стальных труб, а также деталей и узлов из них следует выполнять на сварке, резьбе, накидных гайках и фланцах (к арматуре и оборудованию).

Оцинкованные стальные трубы, узлы и детали должны соединяться, как правило, на резьбе с применением оцинкованных стальных соединительных частей или неоцинкованных из ковкого чугуна, на накидных гайках и фланцах (к арматуре и оборудованию).

Для резьбовых соединений стальных труб следует применять цилиндрическую трубную резьбу, выполняемую по ГОСТ 6357-81(класс точности В) накаткой на легких трубах и нарезкой - на обыкновенных и усиленных.

При изготовлении резьбы методом накатки на трубе допускается уменьшение ее внутреннего диаметра до 10 % по всей длине резьбы.

2.3. Повороты трубопроводов в системах отопления и теплоснабжения следует выполнять путем изгиба труб или применения бесшовных приварных отводов из углеродистой стали по ГОСТ 17375-83.

2.4. В системах холодного и горячего водоснабжения повороты трубопроводов следует выполнять путем установки угольников по ГОСТ 8946-75, отводов или изгиба труб. Оцинкованные трубы следует гнуть только в холодном состоянии.

Для труб диаметром 100 мм и более допускается применение гнутых и сварных отводов. Минимальный радиус этих отводов должен быть не менее полуторного условного прохода трубы.

При гибке сварных труб сварной шов следует располагать с наружной стороны трубной заготовки и под углом не менее 45 град. к плоскости гиба.

2.5. Подварка сварного шва на изогнутых участках труб в нагревательных элементах отопительных панелей не допускается.

2.6. При сборке узлов резьбовые соединения должны быть уплотнены.

В качестве уплотнителя для резьбовых соединений при температуре перемещаемой среды до 378 К (105° С) включительно следует применять ленту из фторопластового уплотнительного материала (ФУМ) или льняную прядь, пропитанную свинцовым суриком или белилами, замешенными на олифе.

В качестве уплотнителя для резьбовых соединений при температуре перемещаемой среды выше 378 К (105°С) и для конденсационных линий следует применять ленту ФУМ или асбестовую прядь вместе с льняной прядью, пропитанные графитом, замешенным на олифе.

Лента ФУМ и льняная прядь должны накладываться ровным слоем по ходу резьбы и не выступать внутрь и наружу трубы.

В качестве уплотнителя для фланцевых соединений при температуре перемещаемой среды не более 423 К (150град.C) следует применять паронит толщиной 2-3 мм или фторопласт-4, а при температуре не более 403 К (130°С) - прокладки из термостойкой резины.

Для резьбовых и фланцевых соединений допускаются и другие уплотнительные материалы, обеспечивающие герметичность соединений при проектной температуре теплоносителя и согласованные в установленном порядке.

2.7. Фланцы соединяются с трубой сваркой.

Отклонение от перпендикулярности фланца, приваренного к трубе, по отношению к оси трубы допускается до 1 % наружного диаметра фланца, но не более 2 мм.

Поверхность фланцев должна быть гладкой и без заусенцев.

Головки болтов следует располагать с одной стороны соединения.

На вертикальных участках трубопроводов гайки необходимо располагать снизу.

Концы болтов, как правило, не должны выступать из гаек более чем на 0,5 диаметра болта или 3 шага резьбы.

Конец трубы, включая шов приварки фланца к трубе, не должен выступать за зеркало фланца.

Прокладки во фланцевых соединениях не должны перекрывать болтовых отверстий.

Установка между фланцами нескольких или скошенных прокладок не допускается.

2.8. Отклонения линейных размеров собранных узлов не должны превышать ±3 мм при длине до 1 м и ±1 мм на каждый последующий метр.

2.9. Узлы санитарно-технических систем должны быть испытаны на герметичность на месте их изготовления.

Узлы трубопроводов систем отопления, теплоснабжения, внутреннего холодного и горячего водоснабжения, в том числе и предназначенные для заделки в отопительные панели, вентили, краны, задвижки, грязевики, воздухосборники, элеваторы и т. п. необходимо подвергать испытанию гидростатическим (гидравлическим) или пузырьковым (пневматическим) методом в соответствии с ГОСТ 25136-82 и ГОСТ 24054-80.

2.10. При гидростатическом методе испытаний на герметичность из узлов полностью удаляют воздух, заполняют водой с температурой не ниже 278 К (5°С) и выдерживают под пробным

давление, которое могут выдерживать соединения при нормальной температуре рабочей среды в условиях эксплуатации.

Если при испытании на трубопроводе появилась роса, то испытание следует продолжить после ее высыхания или вытирания.

Узлы канализации из стальных труб и смывные трубы к высокорасполагаемым бачкам следует выдерживать под пробным избыточным давлением 0,2 МПа (2 кгс/кв.см) в течение не менее 3 мин.

Падение давления при испытаниях не допускается.

2.11. Выдержавшими испытание считаются узлы из стальных труб санитарно-технических систем, на поверхности и в местах соединения которых не появятся капли, пятна воды и не произойдет падения давления.

Выдержавшими испытание считаются вентили, задвижки и краны, если на поверхности и в местах уплотнительных устройств после двукратного поворота регулирующих устройств (перед испытанием) не появятся капли воды.

2.12. При пузырьковом методе испытания на герметичность узлы трубопровода заполняют воздухом с избыточным давлением 0,15 МПа (1,5 кгс/кв.см), погружают в ванну с водой и выдерживают не менее 30 с.

Выдержавшими испытание считаются узлы, при испытании которых не появятся пузырьки воздуха в ванне с водой.

Обстукивание соединений, поворот регулирующих устройств и устранение дефектов во время испытаний не допускаются.

2.13. Наружная поверхность узлов и деталей из неоцинкованных труб, за исключением резьбовых соединений и поверхности зеркала фланца, на заводе-изготовителе должна быть покрыта грунтовкой, а резьбовая поверхность узлов и деталей - антикоррозионной смазкой в соответствии с требованиями ТУ 36-808-85.

Изготовление узлов систем канализации

2.14. Перед сборкой в узлы следует проверить качество чугунных канализационных труб и фасонных частей путем внешнего осмотра и легкого обстукивания деревянным молотком.

Отклонение от перпендикулярности торцов труб после обрубки не должно превышать 3 град.

На концах чугунных труб допускаются трещины длиной не более 15 мм и волнистость кромок не более 10 мм.

Перед заделкой стыков концы труб и раструбы должны быть очищены от грязи.

2.15. Стыки чугунных канализационных труб должны быть уплотнены пропитанным пеньковым канатом по ГОСТ 483-75 или пропитанной ленточной паклей по ГОСТ 16183-77 с последующей заливкой расплавленной комовой или молотой серой по ГОСТ 127-76 с добавлением обогащенного каолина по ГОСТ 19608-84, или гипсоглиноземистым расширяющимся цементом по ГОСТ 11052-74, или другими уплотнительными и заполняющими стык материалами, согласованными в установленном порядке.

Раструбы труб, предназначенных для пропуска агрессивных сточных вод, следует уплотнять просмоленным пеньковым канатом или пропитанной ленточной паклей с последующей заливкой кислотоупорным цементом или иным материалом, стойким к агрессивному воздействию, а в ревизиях - устанавливать прокладки из тепломорозокислотощелочестойкой резины марки ТМКЩ по ГОСТ 7338-77.

2.16. Отклонения линейных размеров узлов из чугунных канализационных труб от деталировочных чертежей не должны превышать ±10 мм.

2.17. Узлы системы канализации из пластмассовых труб следует изготовлять в соответствии с СН 478-80.

Изготовление металлических воздуховодов

2.18. Воздуховоды и детали вентиляционных систем должны быть изготовлены в соответствии с рабочей документацией и утвержденными в установленном порядке техническими условиями.

2.19. Воздуховоды из тонколистовой кровельной стали диаметром и размером большей стороны до 2000 мм следует изготовлять спирально-замковыми или прямошовными на фальцах, спирально-сварными или прямошовными на сварке, а воздуховоды, имеющие размер стороны более 2000 мм, - панельными (сварными, клеесварными).

Воздуховоды из металлопласта следует изготовлять на фальцах, а из нержавеющей стали, титана, а также из листового алюминия и его сплавов - на фальцах или на сварке.

2.20. Стальные листы толщиной менее 1,5 мм следует сваривать внахлестку, а толщиной 1,5-2 мм внахлестку или встык. Листы толщиной свыше 2 мм должны свариваться встык.

2.21. Для сварных соединений прямых участков и фасонных частей воздуховодов из тонколистовой кровельной и нержавеющей стали следует применять следующие способы сварки: плазменную, автоматическую и полуавтоматическую дуговую под слоем флюса или в среде углекислого газа, контактную, роликовую и ручную дуговую.

Для сварки воздуховодов из листового алюминия и его сплавов следует применять следующие способы сварки:

аргонодуговую автоматическую - плавящимся электродом;

аргонодуговую ручную - неплавящимся электродом с присадочной проволокой;

Для сварки воздуховодов из титана следует применять аргонодуговую сварку плавящимся электродом.

2.22. Воздуховоды из листового алюминия и его сплавов толщиной до 1,5 мм следует выполнять на фальцах, толщиной от 1,5 до 2 мм - на фальцах или сварке, а при толщине листа более 2 мм - на сварке.

Продольные фальцы на воздуховодах из тонколистовой кровельной и нержавеющей стали и листового алюминия диаметром или размером большей стороны 500 мм и более должны быть закреплены в начале и конце звена воздуховода точечной сваркой, электрозаклепками, заклепками или кляммерами.

Фальцы на воздуховодах при любой толщине металла и способе изготовления должны осуществляться с отсечкой.

2.23. Концевые участки фальцевых швов в торцах воздуховодов и в воздухораспределительных отверстиях воздуховодов из металлопласта должны быть закреплены алюминиевыми или стальными заклепками с оксидным покрытием, обеспечивающим эксплуатацию в агрессивных средах, определенных рабочей документацией.

Фальцевые швы должны иметь одинаковую ширину по всей длине и быть равномерно плотно осажены.

2.24. В фальцевых воздуховодах, а также в картах раскроя не должно быть крестообразных соединений швов.

2.25. На прямых участках воздуховодов прямоугольного сечения при стороне сечение более 400 мм следует выполнять жесткости в виде зигов с шагом 200-300 мм по периметру воздуховода или диагональные перегибы (зиги) . При стороне более 1000 мм, кроме того, нужно ставить наружные или внутренние рамки жесткости, которые не должны выступать внутрь воздуховода более чем на 10 мм. Рамки жесткости должны быть надежно закреплены точечной сваркой, электрозаклепками или заклепками.

На воздуховоды из металлопласта рамки жесткости должны устанавливаться с помощью алюминиевых или стальных заклепок с оксидным покрытием, обеспечивающим эксплуатацию в агрессивных средах, определенных рабочей документацией.

2.26. Элементы фасонных частей следует соединять между собой на зигах, фальцах, сварке, заклепках.

Элементы фасонных частей из металлопласта следует соединять между собой на фальцах.

Зиговые соединения для систем, транспортирующих воздух повышенной влажности или с примесью взрывоопасной пыли, не допускаются.

2.27. Соединение участков воздуховодов следует выполнять бесфланцевым способом или на фланцах. Соединения должны быть прочными и герметичными.

2.28. Закрепление фланцев на воздуховодах следует выполнять отбортовкой с упорным зигом, на сварке, точечной сваркой или на заклепках диаметром 4-5 мм, размещаемых через 200-250 мм, но не менее чем четырьмя заклепками.

Закрепление фланцев на воздуховодах из металлопласта следует выполнять отбортовкой с упорным зигом.

В воздуховодах, транспортирующих агрессивную среду, закрепление фланцев с помощью зигов не допускается.

При толщине стенки воздуховода более 1 мм фланцы допускается насаживать на воздуховод без отбортовки закреплением прихватками электродуговой сваркой с последующей герметизацией зазора между фланцем и воздуховодом.

2.29. Отбортовку воздуховодов в местах установки фланцев следует выполнять с таким расчетом, чтобы отогнутый борт не закрывал отверстий для болтов во фланцах.

Фланцы устанавливаются перпендикулярно оси воздуховода.

2.30. Регулирующие приспособления (шиберы, дроссель-клапаны, заслонки, регулирующие органы воздухораспределителей и др.) должны легко закрываться и открываться, а также фиксироваться в заданном положении.

Движки шиберов должны плотно прилегать к направляющим и свободно перемещаться в них.

Ручка управления дроссель-клапана должна устанавливаться параллельно его полотну.

2.31. Воздуховоды, изготовленные из неоцинкованной стали, их соединительные крепежные детали (включая внутренние поверхности фланцев) должны быть огрунтованы (окрашены) на заготовительном предприятии в соответствии с проектом (рабочим проектом).

Окончательная окраска наружной поверхности воздуховодов производится специализированными строительными организациями после их монтажа.

Вентиляционные заготовки должны быть укомплектованы деталями для их соединения и средствами крепления.

Комплектация и подготовка к установке санитарно-технического оборудования, отопительных приборов, узлов и деталей трубопроводов

2.32. Порядок передачи оборудования, изделий и материалов установлен Правилами о договорах подряда на капитальное строительство, утвержденными Советом Министров СССР, и Положением о взаимоотношениях организаций - генеральных подрядчиков с субподрядными организациями, утвержденным постановлением Госстроя СССР и Госплана СССР.

2.33. Узлы и детали из труб для санитарно-технических систем должны транспортироваться на объекты в контейнерах или пакетах и иметь сопроводительную документацию.

К каждому контейнеру и пакету должна быть прикреплена табличка с маркировкой упакованных узлов в соответствии с действующими стандартами и техническими условиями на изготовление изделий.

2.34. Не установленные на деталях и в узлах арматура, приборы автоматики, контрольно-измерительные приборы, соединительные части, средства крепления, прокладки, болты, гайки, шайбы и т. п. должны упаковываться отдельно, при этом в маркировке контейнера должны указываться обозначения или наименования этих изделий.

2.35. Чугунные секционные котлы следует поставлять на строительные объекты блоками или пакетами, предварительно собранными и испытанными на заводах-изготовителях или на заготовительных предприятиях монтажных организаций.

Водоподогреватели, калориферы, насосы, центральные и индивидуальные тепловые пункты, водомерные узлы следует поставлять на строящиеся объекты транспортабельными монтажно-комплектными блоками со средствами крепления, трубной обвязкой, с запорной арматурой, прокладками, болтами, гайками и шайбами.

2.36. Секции чугунных радиаторов следует собирать в приборы на ниппелях с применением уплотняющих прокладок:

из термостойкой резины толщиной 1,5 мм при температуре теплоносителя до 403 К (130°С);

из паронита толщиной от 1 до 2 мм при температуре теплоносителя до 423 К (150° С).

2.37. Перегруппированные чугунные радиаторы или блоки чугунных радиаторов и ребристых труб должны быть испытаны гидростатическим методом давлением 0,9 МПа (9 кгс/кв.см) или пузырьковым методом давлением 0,1 МПа (1 кгс/кв.см). Результаты пузырьковых испытаний не являются основанием для предъявления рекламаций по качеству заводам - изготовителям чугунных отопительных приборов.

Блоки стальных радиаторов должны быть испытаны пузырьковым методом давлением 0,1 МПа (1 кгс/кв.см).

Блоки конвекторов должны быть испытаны гидростатическим методом давлением 1,5 МПа (15 кгс/кв.см) или пузырьковым методом давлением 0,15 МПа (1,5 кгс/кв.см).

Порядок испытания должен соответствовать требованиям пп. 2.9-2.12.

После испытания вода из блоков отопительных приборов должна быть удалена.

Отопительные панели после гидростатического испытания должны быть продуты воздухом, а их присоединительные патрубки закрыты инвентарными заглушками.

3. МОНТАЖНО-СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ

Общие положения

3.1. Соединение оцинкованных и неоцинкованных стальных труб при монтаже следует выполнять в соответствии с требованиями разделов 1 и 2 настоящих правил.

Разъемные соединения на трубопроводах следует выполнять у арматуры и там, где это необходимо по условиям сборки трубопроводов.

Разъемные соединения трубопроводов, а также арматура, ревизии и прочистки должны располагаться в местах, доступных для обслуживания.

3.2. Вертикальные трубопроводы не должны отклоняться от вертикали более чем на 2 мм на 1м длины.

3.3. Неизолированные трубопроводы систем отопления, теплоснабжения, внутреннего холодного и горячего водоснабжения не должны примыкать к поверхности строительных конструкций.

Расстояние от поверхности штукатурки или облицовки до оси неизолированных трубопроводов при диаметре условного прохода до 32 мм включительно при открытой прокладке должно составлять от 35 до 55 мм, при диаметрах 40-50 мм - от 50 до 60 мм, а при диаметрах более 50 мм - принимается по рабочей документации.

Расстояние от трубопроводов, отопительных приборов и калориферов с температурой теплоносителя выше 378 К (105 °С) до конструкций зданий и сооружений из горючих (сгораемых) материалов, определяемых проектом (рабочим проектом) по ГОСТ 12.1.044-84, должно быть не менее 100 мм.

3.4. Средства крепления не следует располагать в местах соединения трубопроводов.

Заделка креплений с помощью деревянных пробок, а также приварка трубопроводов к средствам крепления не допускаются.

Расстояние между средствами крепления стальных трубопроводов на горизонтальных участках необходимо принимать в соответствии с размерами, указанными в табл. 2, если нет других указаний в рабочей документации.

Таблица 2

Диаметр условного прохода трубы, мм	Наибольшее расстояние, м, между средствами крепления трубопроводов
	неизолированных	изолированных

3.5. Средства крепления стояков из стальных труб в жилых и общественных зданиях при высоте этажа до 3 м не устанавливаются, а при высоте этажа более 3 м средства крепления устанавливаются на половине высоты этажа.

Средства крепления стояков в производственных зданиях следует устанавливать через 3 м.

3.6. Расстояния между средствами крепления чугунных канализационных труб при их горизонтальной прокладке следует принимать не более 2 м, а для стояков - одно крепление на этаж, но не более 3 м между средствами крепления.

Средства крепления следует располагать под раструбами.

3.7. Подводки к отопительным приборам при длине более 1500 мм должны иметь крепление.

3.8. Санитарные и отопительные приборы должны быть установлены по отвесу и уровню.

Санитарно-технические кабины должны устанавливаться на выверенное по уровню основание.

Перед установкой санитарно-технических кабин необходимо проверить, чтобы уровень верха канализационного стояка нижележащей кабины и уровень подготовительного основания были параллельны.

Установку санитарно-технических кабин следует производить так, чтобы оси канализационных стояков смежных этажей совпадали.

Присоединение санитарно-технических кабин к вентиляционным каналам должно производиться до укладки плит перекрытия данного этажа.

3.9. Гидростатическое (гидравлическое) или манометрическое (пневматическое) испытание трубопроводов при скрытой прокладке трубопроводов должно производиться до их закрытия с составлением акта освидетельствования скрытых работ по форме обязательного приложения 6 СНиП 3.01.01-85.

Испытание изолируемых трубопроводов следует осуществлять до нанесения изоляции.

3.10. Системы отопления, теплоснабжения, внутреннего холодного и горячего водоснабжения, трубопроводы котельных по окончании их монтажа должны быть промыты водой до выхода ее без механических взвесей.

Промывка систем хозяйственно-питьевого водоснабжения считается законченной после выхода воды, удовлетворяющей требованиям ГОСТ 2874-82 "Питьевая вода".

Внутреннее холодное и горячее водоснабожение

3.11. Высоту установки водоразборной арматуры (расстояние от горизонтальной оси арматуры до санитарных приборов, мм) следует принимать:

водоразборных кранов и смесителей от бортов раковин - на 250, а от бортов моек - на 200;

туалетных кранов и смесителей от бортов умывальников - на 200.

Высота установки кранов от уровня чистого пола, мм:

водоразборных кранов в банях, смывных кранов унитазов, смесителей инвентарных моек в общественных и лечебных учреждениях, смесителей для ванн - 800;

смесителей для видуаров с косым выпуском - 800, с прямым выпуском -1000;

смесителей и моек клеенок в лечебных учреждениях, смесителей общих для ванн и умывальников, смесителей локтевых для хирургических умывальников - 1100;

кранов для мытья полов в туалетных комнатах общественных зданий - 600;

смесителей для душа - 1200.

Душевые сетки должны устанавливаться на высоте 2100-2250 мм от низа сетки до уровня чистого пола. Отклонения от размеров, указанных в настоящем пункте, не должны превышать 20 мм.

Примечание. Для раковин со спинками, имеющими отверстия для кранов, а также для моек и умывальников с настольный арматурой высота установки кранов определяется конструкцией прибора.

3.12. Раструбы труб и фасонных частей (кроме двухраструбных муфт) должны быть направлены против движения воды.

Стыки чугунных канализационных труб на монтаже должны быть уплотнены просмоленным пеньковым канатом или пропитанной ленточной паклей с последующей зачеканкой цементным раствором марки не ниже 100 или заливкой раствора гипсоглиноземистого расширяющегося цемента или расплавленной и нагретой до температуры 403-408 К (130-135°С) серой с добавлением 10% обогащенного каолина по ГОСТ 19608-84 или ГОСТ 19607-74.

Допускается применение других уплотнительных и заполняющих стык материалов, согласованных в установленном порядке.

В период монтажа открытые концы трубопроводов и водосточные воронки необходимо временно закрывать инвентарными заглушками.

3.13. К деревянным конструкциям санитарные приборы следует крепить шурупами.

Выпуск унитаза следует соединять непосредственно с раструбом отводной трубы или с отводной трубой с помощью чугунного, полиэтиленового патрубка или резиновой муфты.

Раструб отводной трубы под унитаз с прямым выпуском должен быть установлен заподлицо с полом.

3.14. Унитазы следует крепить к полу шурупами или приклеивать клеем. При креплении шурупами под основание унитаза следует устанавливать резиновую прокладку.

Приклеивание должно производиться при температуре воздуха в помещении не ниже 278 К (5°С).

Для достижения необходимой прочности приклеенные унитазы должны выдерживаться без нагрузки в неподвижном положении до набора прочности клеевого соединения не менее 12 ч.

3.15. Высота установки санитарных приборов от уровня чистого пола должна соответствовать размерам, указанным в табл. 3.

Таблица 3

Санитарные приборы	Высота установки от уровня чистого пола, мм
	в жилых, общественных и промышленных
Умывальники (до верха борта)
Раковины и мойки (до верха борта)
Высокорасполагаемые смывные бачки к унитазам (до низа бачка)
Писсуары настенные (до борта)
Смывные трубы к лотковым писсуарам (от дна лотка до оси трубы)
Питьевые фонтанчики подвесного типа (до борта)

Примечания: 1. Допускаемые отклонения высоты установки санитарных приборов для отдельно стоящих приборов не должны превышать ±20 мм, а при групповой установке однотипных приборов +/- 5 мм.

2. Смывная труба для промывки писсуарного лотка должна быть направлена отверстиями к стене под углом 45° вниз.

3. При установке обшего смесителя для умывальника и ванны высота установки умывальника 850 мм до верха борта.

4. Высота установки санитарных приборов в лечебных учреждениях должна приниматься следующей, мм:

мойка инвентарная чугунная (до верха бортов) - 650;

мойка для клеенок - 700;

видуар (до верха) - 400;

бачок для дезинфицирующего раствора (до низа бачка) - 1230.

5. Высоту установки санитарных приборов в детских дошкольных учреждениях следует принимать в соответствии со СНиП II-64-80.

3.16. В бытовых помещениях общественных и промышленных зданий установку группы умывальников следует предусматривать на общей подставке.

3.17. До испытаний систем канализации в сифонах в целях предохранения их от загрязнения должны быть вывернуты нижние пробки, а у бутылочных сифонов - стаканчики.

Отопление. Теплоснабжение и котельные

3.18. Уклоны подводок к отопительным приборам следует выполнять от 5 до 10 мм на длину подводки в сторону движения теплоносителя. При длине подводки до 500 мм уклон труб выполнять не следует.

3.19. Присоединение подводок к гладким стальным, чугунным и биметаллическим ребристым трубам следует производить с помощью фланцев (заглушек) с эксцентрично расположенными отверстиями для обеспечения свободного удаления воздуха и стока воды или конденсата из труб.

Для паровых подводок допускается концентрическое присоединение.

3.20. Радиаторы всех типов следует устанавливать на расстояниях, мм, не менее: 60 - от пола, 50 - от нижней поверхности подоконных досок и 25 - от поверхности штукатурки стен.

В помещениях лечебно-профилактических и детских учреждений радиаторы следует устанавливать на расстоянии не менее 100 мм от пола и 60 мм от поверхности стены.

При отсутствии подоконной доски расстояние 50 мм следует принимать от верха прибора до низа оконного проема.

При открытой прокладке трубопроводов расстояние от поверхности ниши до отопительных приборов должно обеспечивать возможность прокладки подводок к отопительным приборам по прямой линии.

3.21. Конвекторы должны устанавливаться на расстоянии:

не менее 20 мм от поверхности стен до оребрения конвектора без кожуха;

вплотную или с зазором не более 3 мм от поверхности стены до оребрения нагревательного элемента настенного конвектора с кожухом;

не менее 20 мм от поверхности стены до кожуха напольного конвектора.

Расстояние от верха конвектора до низа подоконной доски должно быть не менее 70 % глубины конвектора.

Расстояние от пола до низа настенного конвектора с кожухом или без кожуха должно быть не менее 70 % и не более 150 % глубины устанавливаемого отопительного прибора.

При ширине выступающей части подоконной доски от стены более 150 мм расстояние от ее низа до верха конвекторов с кожухом должно быть не менее высоты подъема кожуха, необходимой для его снятия.

Присоединение конвекторов к трубопроводам отопления следует выполнять на резьбе или на сварке.

3.22. Гладкие и ребристые трубы следует устанавливать на расстоянии не менее 200 мм от пола и подоконной доски до оси ближайшей трубы и 25 мм от поверхности штукатурки стен. Расстояние между осями смежных труб должно быть не менее 200 мм.

3.23. При установке отопительного прибора под окном его край со стороны стояка, как правило, не должен выходить за пределы оконного проема. При этом совмещение вертикальных осей симметрии отопительных приборов и оконных проемов не обязательно.

3.24. В однотрубной системе отопления с односторонним присоединением отопительных приборов открыто прокладываемый стояк должен быть расположен на расстоянии 150±50 мм от кромки оконного проема, а длина подводок к отопительным приборам должна быть не более 400 мм.

3.25. Отопительные приборы следует устанавливать на кронштейнах или на подставках, изготовляемых в соответствии со стандартами, техническими условиями или рабочей документацией.

Число кронштейнов следует устанавливать из расчета один на 1 кв.м поверхности нагрева чугунного радиатора, но не менее трех на радиатор (кроме радиаторов в две секции), а для ребристых труб - по два на трубу. Вместо верхних кронштейнов разрешается устанавливать радиаторные планки, которые должны быть расположены на 2/3 высоты радиатора.

Кронштейны следует устанавливать под шейки радиаторов, а под ребристые трубы - у фланцев.

При установке радиаторов на подставках число последних должно быть 2 - при числе секций до 10 и 3 - при числе секций более 10. При этом верх радиатора должен быть закреплен.

3.26. Число креплений на блок конвектора без кожуха следует принимать:

при однорядной и двухрядной установке - 2 крепления к стене или полу;

при трехрядной и четырехрядной установке 3 крепления к стене или 2 крепления к полу.

Для конвекторов, поставляемых в комплекте со средствами крепления, число креплений определяется заводом-изготовителем согласно стандартам на конвекторы.

3.27. Кронштейны под отопительные приборы следует крепить к бетонным стенам дюбелями, а к кирпичным стенам - дюбелями или заделкой кронштейнов цементным раствором марки не ниже 100 на глубину не менее 100 мм (без учета толщины слоя штукатурки).

Применение деревянных пробок для заделки кронштейнов не допускается.

3.28. Оси соединяемых стояков стеновых панелей со встроенными нагревательными элементами при установке должны совпадать.

Соединение стояков следует выполнять на сварке внахлестку (с раздачей одного конца трубы или соединением безрезьбовой муфтой).

Присоединение трубопроводов к воздухонагревателям (калориферам, отопительным агрегатам) должно выполняться на фланцах, резьбе или сварке.

Всасывающие и выхлопные отверстия отопительных агрегатов до пуска их в эксплуатацию должны быть закрыты.

3.29. Вентили и обратные клапаны должны устанавливаться таким образом, чтобы среда поступала под клапан.

Обратные клапаны необходимо устанавливать горизонтально или строго вертикально в зависимости от их конструкции.

Направление стрелки на корпусе должно совпадать с направлением движения среды.

3.30. Шпиндели кранов двойной регулировки и регулирующих проходных кранов следует устанавливать вертикально при расположении отопительных приборов без ниш, а при установке в нишах - под углом - 45° вверх.

Шпиндели трехходовых кранов необходимо располагать горизонтально.

3.31. Манометры, устанавливаемые на трубопроводах с температурой теплоносителя до 378 К (105 град.С), должны присоединяться через трехходовой кран.

Манометры, устанавливаемые на трубопроводах с температурой теплоносителя выше 378 К (105 град.С), должны присоединяться через сифонную трубку и трехходовой кран.

3.32. Термометры на трубопроводах должны быть установлены в гильзах, а выступающая часть термометра должна быть защищена оправой.

На трубопроводах с условным проходом до 57 мм включительно в месте установки термометров следует предусматривать расширитель.

3.33. Для фланцевых соединений мазутопроводов следует применять прокладки из паронита, смоченного в горячей воде и натертого графитом.

3.34. Воздуховоды должны монтироваться вне зависимости от наличия технологического оборудования в соответствии с проектными привязками и отметками. Присоединение воздуховодов к технологическому оборудованию должно производиться после его установки.

3.35. Воздуховоды, предназначенные для транспортирования увлажненного воздуха, следует монтировать так, чтобы в нижней части воздуховодов не было продольных швов.

Участки воздуховодов, в которых возможно выпадение росы из транспортируемого влажного воздуха, следует прокладывать с уклоном 0,01- 0,015 в сторону дренирующих устройств.

3.36. Прокладки между фланцами воздуховодов не должны выступать внутрь воздуховодов.

Прокладки должны быть изготовлены из следующих материалов:

поролона, ленточной пористой или монолитной резины толщиной 4-5 мм или полимерного мастичного жгута (ПМЖ) - для воздуховодов, по которым перемещаются воздух, пыль или отходы материалов с температурой до 343 К (70 °С); асбестового шнура или асбестового картона - с температурой выше 343 К (70 °С);

кислотостойкой резины или кислотостойкого прокладочного пластика - для воздуховодов, по которым перемещается воздух с парами кислот.

Для герметизации бесфланцевых соединений воздуховодов следует применять:

герметизирующую ленту "Герлен" - для воздуховодов, по которым перемещается воздух с температурой до 313 К (40 °С) ;

мастику "Бутепрол" - для воздуховодов круглого сечения с температурой до 343 К (70° С);

термоусаживающиеся манжеты или ленты - для воздуховодов круглого сечения с температурой до 333 К (60° С) и другие герметизирующие материалы, согласованные в установленном порядке.

3.37. Болты во фланцевых соединениях должны быть затянуты, все гайки болтов должны располагаться с одной стороны фланца. При установке болтов вертикально гайки, как правило, должны располагаться с нижней стороны соединения.

3.38. Крепление воздуховодов следует выполнять в соответствии с рабочей документацией.

Крепления горизонтальных металлических неизолированных воздуховодов (хомуты, подвески, опоры и др.) на бесфланцевом соединении следует устанавливать на расстоянии не более 4 м одно от другого при диаметрах воздуховода круглого сечения или размерах большей стороны воздуховода прямоугольного сечения менее 400 мм и на расстоянии не более 3 м одно от другого - при диаметрах воздуховода круглого сечения или размерах большей стороны воздуховода прямоугольного сечения 400 мм и более.

Крепления горизонтальных металлических неизолированных воздуховодов на фланцевом соединении круглого сечения диаметром до 2000 мм или прямоугольного сечения при размерах его большей стороны до 2000 мм включительно следует устанавливать на расстоянии не более 6 м одно от другого. Расстояния между креплениями изолированных металлических воздуховодов любых размеров поперечных сечений, а также неизолированных воздуховодов круглого сечения диаметром более 2000 мм или прямоугольного сечения при размерах его большей стороны более 2000 мм должны назначаться рабочей документацией.

Хомуты должны плотно охватывать металлические воздуховоды.

Крепления вертикальных металлических воздуховодов следует устанавливать на расстоянии не более 4 м одно от другого.

Чертежи нетиповых креплений должны входить в комплект рабочей документации.

Крепление вертикальных металлических воздуховодов внутри помещений многоэтажных корпусов с высотой этажа до 4 м следует выполнять в междуэтажных перекрытиях.

Крепление вертикальных металлических воздуховодов внутри помещений с высотой этажа более 4 м и на кровле здания должно назначаться проектом (рабочим проектом).

Крепление растяжек и подвесок непосредственно к фланцам воздуховода не допускается. Натяжение регулируемых подвесок должно быть равномерным.

Отклонение воздуховодов от вертикали не должно превышать 2 мм на 1 м длины воздуховода.

3.39. Свободно подвешиваемые воздуховоды должны быть расчалены путем установки двойных подвесок через каждые две одинарные подвески при длине подвески от 0,5 до 1,5 м.

При длине подвесок более 1,5 м двойные подвески следует устанавливать через каждую одинарную подвеску.

3.40. Воздуховоды должны быть укреплены так, чтобы их вес не передавался на вентиляционное оборудование.

Воздуховоды, как правило, должны присоединяться к вентиляторам через виброизолирующие гибкие вставки из стеклоткани или другого материала, обеспечивающего гибкость, плотность и долговечность.

Виброизолирующие гибкие вставки следует устанавливать непосредственно перед индивидуальными испытаниями.

3.41. При монтаже вертикальных воздуховодов из асбестоцементных коробов крепления следует устанавливать через 3-4 м. При монтаже горизонтальных воздуховодов следует устанавливать по два крепления на каждую секцию при муфтовых соединениях и по одному креплению - при раструбных соединениях. Крепление следует выполнять у раструба.

3.42. В вертикальных воздуховодах из раструбных коробов верхний короб должен вставляться в раструб нижнего.

3.43. Раструбные и муфтовые соединения в соответствии с типовыми технологическими картами следует уплотнять жгутами из пеньковой пряди, смоченными в асбестоцементном растворе с добавкой казеинового клея.

Свободное пространство раструба или муфты следует заполнить асбестоцементной мастикой.

Места соединения после отвердения мастики должны быть оклеены тканью. Ткань должна плотно прилегать к коробу по всему периметру и должна быть окрашена масляной краской.

3.44. Транспортирование и складирование в монтажной зоне асбестоцементных коробов, соединяемых на муфтах, должно производиться в горизонтальном положении, а раструбных - в вертикальном.

Фасонные части при перевозке не должны свободно перемещаться, для чего их следует закреплять распорками.

При переноске, укладке, погрузке и разгрузке коробов и фасонных частей запрещается бросать их и подвергать ударам.

3.45. При изготовлении прямых участков воздуховодов из полимерной пленки допускаются изгибы воздуховодов не более 15°.

3.46. Для прохода через ограждающие конструкции воздуховод из полимерной пленки должен иметь металлические вставки.

3.47. Воздуховоды из полимерной пленки должны подвешиваться на стальных кольцах из проволоки диаметром 3-4 мм, расположенных на расстоянии не более 2 м одно от другого.

Диаметр колец должен быть на 10% больше диаметра воздуховода.

Стальные кольца следует крепить с помощью проволоки или пластины с вырезом к несущему тросу (проволоке) диаметром 4-5 мм, натянутому вдоль оси воздуховода и закрепленному к конструкциям здания через каждые 20-30 м.

Для исключения продольных перемещений воздуховода при его наполнении воздухом полимерную пленку следует натянуть до исчезновения провисов между кольцами.

3.48. Вентиляторы радиальные на виброоснованиях и на жестком основании, устанавливаемые на фундаменты, должны закрепляться анкерными болтами.

При установке вентиляторов на пружинные виброизоляторы последние должны иметь равномерную осадку. Виброизоляторы к полу крепить не требуется.

3.49. При установке вентиляторов на металлоконструкции виброизоляторы следует крепить к ним. Элементы металлоконструкций, к которым крепятся виброизоляторы, должны совпадать в плане с соответствующими элементами рамы вентиляторного агрегата.

При установке на жесткое основание станина вентилятора должна плотно прилегать к звукоизолирующим прокладкам.

3.50. Зазоры между кромкой переднего диска рабочего колеса и кромкой входного патрубка радиального вентилятора как в осевом, так и в радиальном направлении не должны превышать 1 % диаметра рабочего колеса.

Валы радиальных вентиляторов должны быть установлены горизонтально (валы крышных вентиляторов - вертикально), вертикальные стенки кожухов центробежных вентиляторов не должны иметь перекосов и наклона.

Прокладки для составных кожухов вентиляторов следует применять из того же материала, что и прокладки для воздуховодов этой системы.

3.51. Электродвигатели должны быть точно выверены с установленными вентиляторами и закреплены. Оси шкивов электродвигателей и вентиляторов при ременной передаче должны быть параллельными, а средние линии шкивов должны совпадать.

Салазки электродвигателей должны быть взаимно параллельны и установлены по уровню. Опорная поверхность салазок должна соприкасаться по всей плоскости с фундаментом.

Соединительные муфты и ременные передачи следует ограждать.

3.52. Всасывающее отверстие вентилятора, не присоединенное к воздуховоду, необходимо защищать металлической сеткой с размером ячейки не более 70Х70 мм.

3.53. Фильтрующий материал матерчатых фильтров должен быть натянут без провисов и морщин, а также плотно прилегать к боковым стенкам. При наличии на фильтрующем материале начеса последний должен быть расположен со стороны поступления воздуха.

3.54. Воздухонагреватели кондиционеров следует собирать на прокладках из листового и шнурового асбеста. Остальные блоки, камеры и узлы кондиционеров должны собираться на прокладках из ленточной резины толщиной 3-4 мм, поставляемой в комплекте с оборудованием.

3.55. Кондиционеры должны быть установлены горизонтально. Стенки камер и блоков не должны иметь вмятин, перекосов и наклонов.

Лопатки клапанов должны свободно (от руки) поворачиваться. При положении "Закрыто" должна быть обеспечена плотность прилегания лопаток к упорам и между собой.

Опоры блоков камер и узлов кондиционеров должны устанавливаться вертикально.

3.56. Гибкие воздуховоды следует применять в соответствии с проектом (рабочим проектом) в качестве фасонных частей сложной геометрической формы, а также для присоединения вентиляционного оборудования, воздухораспределителей, шумоглушителей и других устройств, расположенных в подшивных потолках, камерах.

4. ИСПЫТАНИЕ ВНУТРЕННИХ САНИТАРНО-ТЕХНИЧЕСКИХ СИСТЕМ

Общие положения по испытанию систем холодного

и горячего водоснабжения, отопления, теплоснабжения,

канализации, водостоков и котельных

4.1. По завершении монтажных работ монтажными организациями должны быть выполнены:

испытания систем отопления, теплоснабжения, внутреннего холодного и горячего водоснабжения и котельных гидростатическим или манометрическим методом с составлением акта согласно обязательному приложению 3, а также промывка систем в соответствии с требованиями п. 3.10 настоящих правил;

испытания систем внутренней канализации и водостоков с составлением акта согласно обязательному приложению 4;

индивидуальные испытания смонтированного оборудования с составлением акта согласно обязательному приложению 1;

тепловое испытание систем отопления на равномерный прогрев отопительных приборов.

Испытания систем с применением пластмассовых трубопроводов следует производить с соблюдением требований СН 478-80.

Испытания должны производиться до начала отделочных работ.

Применяемые для испытаний манометры должны быть поверены в соответствии с ГОСТ 8.002-71.

4.2. При индивидуальных испытаниях оборудования должны быть выполнены следующие работы:

проверка соответствия установленного оборудования и выполненных работ рабочей документации и требованиям настоящих правил;

испытание оборудования на холостом ходу и под нагрузкой в течение 4 ч непрерывной работы. При этом проверяются балансировка колес и роторов в сборе насосов и дымососов, качество сальниковой набивки, исправность пусковых устройств, степень нагрева электродвигателя, выполнение требований к сборке и монтажу оборудования, указанных в технической документации предприятий-изготовителей.

4.3. Испытания гидростатическим методом систем отопления, теплоснабжения, котлов и водоподогревателей должны производиться при положительной температуре в помещениях здания, а систем холодного и горячего водоснабжения, канализации и водостоков - при температуре не ниже 278 К (5 °С). Температура воды должна быть также не ниже 278 К (5 °С).

Системы внутреннего холодного и горячего водоснабжения

4.4. Системы внутреннего холодного и горячего водоснабжения должны быть испытаны гидростатическим или манометрическим методом с соблюдением требований ГОСТ 24054-80, ГОСТ 25136-82 и настоящих правил.

Величину пробного давления при гидростатическом методе испытания следует принимать равной 1,5 избыточного рабочего давления.

Гидростатические и манометрические испытания систем холодного и горячего водоснабжения должны производиться до установки водоразборной арматуры.

Выдержавшими испытания считаются системы, если в течение 10 мин нахождения под пробным давлением при гидростатическом методе испытаний не обнаружено падения давления более 0,05 МПа (0,5 кгс/кв.см) и капель в сварных швах, трубах, резьбовых соединениях, арматуре и утечки воды через смывные устройства.

По окончании испытаний гидростатическим методом необходимо выпустить воду из систем внутреннего холодного и горячего водоснабжения.

4.5. Манометрические испытания системы внутреннего холодного и горячего водоснабжения следует производить в следующей последовательности: систему заполнить воздухом пробным избыточным давлением 0,15 МПа (1,5 кгс/кв.см); при обнаружении дефектов монтажа на слух следует снизить давление до атмосферного и устранить дефекты; затем систему заполнить воздухом давлением 0,1 МПа (1 кгс/кв.см), выдержать ее под пробным давлением в течение 5 мин.

Система признается выдержавшей испытание, если при нахождении ее под пробным давлением падение давления не превысит 0,01 МПа (0,1 кгс/кв.см).

Системы отопления и теплоснабжения

4.6. Испытание водяных систем отопления и теплоснабжения должно производиться при отключенных котлах и расширительных сосудах гидростатическим методом давлением, равным 1,5 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/кв.см) в самой нижней точке системы.

Система признается выдержавшей испытание, если в течение 5 мин нахождения ее под пробным давлением падение давления не превысит 0,02 МПа (0,2 кгс/кв.см) и отсутствуют течи в сварных швах, трубах, резьбовых соединениях, арматуре, отопительных приборах и оборудовании.

Величина пробного давления при гидростатическом методе испытания для систем отопления и теплоснабжения, присоединенных к теплоцентралям, не должна превышать предельного пробного давления для установленных в системе отопительных приборов и отопительно-вентиляционного оборудования.

4.7. Манометрические испытания систем отопления и теплоснабжения следует производить в последовательности, указанной в п. 4.5.

4.8. Системы панельного отопления должны быть испытаны, как правило, гидростатическим методом.

Манометрическое испытание допускается производить при отрицательной температуре наружного воздуха.

Гидростатическое испытание систем панельного отопления должно производиться (до заделки монтажных окон) давлением 1 МПа (10 кгс/кв.см) в течение 15 мин, при этом падение давления допускается не более 0,01 МПа (0,1 кгс/кв.см).

Для систем панельного отопления, совмещенных с отопительными приборами, величина пробного давления не должна превышать предельного пробного давления для установленных в системе отопительных приборов.

Величина пробного давления систем панельного отопления, паровых систем отопления и теплоснабжения при манометрических испытаниях должна составлять 0,1 МПа (1 кгс/кв.см). Продолжительность испытания - 5 мин. Падение давления должно быть не более 0,01 МПа (0,1 кгс/кв.см).

4.9. Паровые системы отопления и теплоснабжения с рабочим давлением до 0,07 МПа (0,7 кгс/кв.см) должны испытываться гидростатическим методом давлением, равным 0,25 МПа (2,5 кгс/кв.см) в нижней точке системы; системы с рабочим давлением более 0,07 МПа (0,7 кгс/кв.см) - гидростатическим давлением, равным рабочему давлению плюс 0,1 МПа (1 кгс/кв.см) , но не менее 0,3 МПа (3 кгс/кв.см) в верхней точке системы.

Система признается выдержавшей испытание давлением, если в течение 5 мин нахождения ее под пробным давлением падение давления не превысит 0,02 МПа (0,2 кгс/кв.см) и отсутствуют течи в сварных швах, трубах, резьбовых соединениях, арматуре, отопительных приборах.

Системы парового отопления и теплоснабжения после гидростатических или манометрических испытаний должны быть проверены путем пуска пара с рабочим давлением системы. При этом утечки пара не допускаются.

4.10. Тепловое испытание систем отопления и теплоснабжения при положительной температуре наружного воздуха должно производиться при температуре воды в подающих магистралях систем не менее 333 К (60° С). При этом все отопительные приборы должны прогреваться равномерно.

При отсутствии в теплое время года источников теплоты тепловое испытание систем отопления должно быть произведено по подключении к источнику теплоты.

Тепловое испытание систем отопления при отрицательной температуре наружного воздуха должно производиться при температуре теплоносителя в подающем трубопроводе, соответствующей температуре наружного воздуха во время испытания по отопительному температурному графику, но не менее 323 К (50°С), и величине циркуляционного давления в системе согласно рабочей документации.

Тепловое испытание систем отопления следует производить в течение 7 ч, при этом проверяется равномерность прогрева отопительных приборов (на ощупь).

Котельные

4.11. Котлы должны испытываться гидростатическим методом до производства обмуровочных работ, а водоподогреватели - до нанесения тепловой изоляции. При этих испытаниях трубопроводы систем отопления и горячего водоснабжения должны быть отключены.

По окончании гидростатических испытаний необходимо выпустить воду из котлов и водоподогревателей.

Котлы и водоподогреватели должны испытываться гидростатическим давлением вместе с установленной на них арматурой.

Перед гидростатическим испытанием котла крышки и люки должны быть плотно закрыты, предохранительные клапаны заклинены, а на ближайшем к паровому котлу фланцевом соединении выкидного приспособления или обвода у водогрейного котла поставлена заглушка.

Величина пробного давления гидростатических испытаний котлов и водоподогревателей принимается в соответствии со стандартами или техническими условиями на это оборудование.

Пробное давление выдерживается в течение 5 мин, после чего оно снижается до величины максимального рабочего давления, которое и поддерживается в течение всего времени, необходимого для осмотра котла или водоподогревателя.

Котлы и водоподогреватели признаются выдержавшими гидростатическое испытание, если:

в течение времени нахождения их под пробным давлением не наблюдалось падения давления;

не обнаружено признаков разрыва, течи и потения поверхности.

4.12. Мазутопроводы следует испытывать гидростатическим давлением 0,5 МПа (5 кгс/кв.см). Система признается выдержавшей испытание, если в течение 5 мин нахождения под пробным давлением падение давления не превысит 0,02 МПа (0,2 кгс/кв.см).

Внутренняя канализация и водостоки

4.13. Испытания систем внутренней канализации должны выполняться методом пролива воды путем одновременного открытия 75 % санитарных приборов, подключенных к проверяемому участку в течение времени, необходимого для его осмотра.

Выдержавшей испытание считается система, если при ее осмотре не обнаружено течи через стенки трубопроводов и места соединений.

Испытания отводных трубопроводов канализации, проложенных в земле или подпольных каналах, должны выполняться до их закрытия наполнением водой до уровня пола первого этажа.

4.14. Испытания участков систем канализации, скрываемых при последующих работах, должны выполняться проливом воды до их закрытия с составлением акта освидетельствования скрытых работ согласно обязательному приложению 6 СНиП 3.01.01-85.

4.15. Испытание внутренних водостоков следует производить наполнением их водой до уровня наивысшей водосточной воронки. Продолжительность испытания должна составлять не менее 10 мин.

Водостоки считаются выдержавшими испытание, если при осмотре не обнаружено течи, а уровень воды в стояках не понизился.

Вентиляция и кондиционирование воздуха

4.16. Завершающей стадией монтажа систем вентиляции и кондиционирования воздуха являются их индивидуальные испытания.

К началу индивидуальных испытаний систем следует закончить общестроительные и отделочные работы по вентиляционным камерам и шахтам, а также закончить монтаж и индивидуальные испытания средств обеспечения (электроснабжения, теплохолодоснабжения и др.). При отсутствии электроснабжения вентиляционных установок и кондиционирования воздуха по постоянной схеме подключение электроэнергии по временной схеме и проверку исправности пусковых устройств осуществляет генеральный подрядчик.

4.17. Монтажные и строительные организации при индивидуальных испытаниях должны выполнить следующие работы:

проверить соответствие фактического исполнения систем вентиляции и кондиционирования воздуха проекту (рабочему проекту) и требованиям настоящего раздела;

проверить на герметичность участки воздуховода, скрываемые строительными конструкциями, методом аэродинамических испытаний по ГОСТ 12.3.018-79, по результатам проверки на герметичность составить акт освидетельствования скрытых работ по форме обязательного приложения 6 СНиП 3.01.01-85;

испытать (обкатать) на холостом ходу вентиляционное оборудование, имеющее привод, клапаны и заслонки, с соблюдением требований, предусмотренных техническими условиями заводов-изготовителей.

Продолжительность обкатки принимается по техническим условиям или паспорту испытываемого оборудования. По результатам испытаний (обкатки) вентиляционного оборудования составляется акт по форме обязательного приложения 1.

4.18. При регулировке систем вентиляции и кондиционирования воздуха до проектных параметров с учетом требований ГОСТ 12.4.021-75 следует выполнить:

испытание вентиляторов при работе их в сети (определение соответствия фактических характеристик паспортным данным: подачи и давления воздуха, частоты вращения и т. д.);

проверку равномерности прогрева (охлаждения) теплообменных аппаратов и проверку отсутствия выноса влаги через каплеуловители камер орошения;

испытание и регулировку систем с целью достижения проектных показателей по расходу воздуха в воздуховодах, местных отсосах, по воздухообмену в помещениях и определение в системах подсосов или потерь воздуха, допустимая величина которых через неплотности в воздуховодах и других элементах систем не должна превышать проектных значений в соответствии со СНиП 2.04.05-85;

проверку действия вытяжных устройств естественной вентиляции.

На каждую систему вентиляции и кондиционирования воздуха оформляется паспорт в двух экземплярах по форме обязательного приложения 2.

4.19. Отклонения показателей по расходу воздуха от предусмотренных проектом после регулировки и испытания систем вентиляции и кондиционирования воздуха допускаются:

± 10% - по расходу воздуха, проходящего через воздухораспределительные и воздухоприемные устройства общеобменных установок вентиляции и кондиционирования воздуха при условии обеспечения требуемого подпора (разрежения) воздуха в помещении;

10% - по расходу воздуха, удаляемого через местные отсосы и подаваемого через душирующие патрубки.

4.20. При комплексном опробовании систем вентиляции и кондиционирования воздуха в состав пусконаладочных работ входят:

опробование одновременно работающих систем;

проверка работоспособности систем вентиляции, кондиционирования воздуха и теплохолодоснабжения при проектных режимах работы с определением соответствия фактических параметров проектным; выявление причин, по которым не обеспечиваются проектные режимы работы систем, и принятие мер по их устранению;

опробование устройств защиты, блокировки, сигнализации и управления оборудования;

замеры уровней звукового давления в расчетных точках.

Комплексное опробование систем осуществляется по программе и графику, разработанным заказчиком или по его поручению наладочной организацией и согласованным с генеральным подрядчиком и монтажной организацией.

Порядок проведения комплексного опробования систем и устранения выявленных дефектов должен соответствовать СНиП III-3-81.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязвтельное

ИНДИВИДУАЛЬНОГО ИСПЫТАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ

выполненного в _______________________________________________________________________

(наименование объекта строительства, здания, цеха)

г. _____________________________________ « » ___________________ 198 г.

Комиссия в составе представителей:

заказчика____________________________________________________________________________

(наименование организации,

должность, инициалы, фамилия)

генерального подрядчика ______________________________________________________________

(наименование организации,

____________________________________________________________________________________

должность, инициалы, фамилия)

монтажной организации _______________________________________________________________

(наименование организации,

____________________________________________________________________________________

должность, инициалы, фамилия)

составила настоящий акт о нижеследующем:

1. __________________________________________________________________________________

[(вентиляторы, насосы, муфты, самоочищающиеся фильтры с электроприводом,

____________________________________________________________________________________

регулирующие клапаны систем вентиляции (кондиционирования воздуха)

____________________________________________________________________________________

(указываются номера систем)]

прошли обкатку в течение ___________________________________ согласно техническим условиям,

паспорту.

2. В результате обкатки указанного оборудования установлено, что требования по его сборке и монтажу, приведенные в документации предприятий-изготовителей, соблюдены и неисправности в его работе не обнаружены.

Представитель заказчика ___________________________________

(подпись)

Представитель генерального

подрядчика ___________________________________

(подпись)

Представитель монтажной

организации ___________________________________

размер шрифта

НАРУЖНЫЕ СЕТИ И СООРУЖЕНИЯ ВОДОСНАБЖЕНИЯ И КАНАЛИЗАЦИИ- СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА- СНиП 3-05-04-85 (утв- Постановлением... Актуально в 2018 году

ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ПРОМЫВКИ И ДЕЗИНФЕКЦИИ ТРУБОПРОВОДОВ И СООРУЖЕНИЙ ХОЗЯЙСТВЕННО-ПИТЬЕВОГО ВОДОСНАБЖЕНИЯ

1. Для дезинфекции трубопроводов и сооружений хозяйственно-питьевого водоснабжения допускается применять следующие хлорсодержащие реагенты, разрешенные Министерством здравоохранения СССР:

Сухие реагенты - хлорную известь по ГОСТ 1692-85, гипохлорит кальция (нейтральный) по ГОСТ 25263-82 марки А;

Жидкие реагенты - гипохлорит натрия (хлорноватистокислый натрий) по ГОСТ 11086-76 марок А и Б; электролитический гипохлорит натрия и жидкий хлор по ГОСТ 6718-86.

2. Очистку полости и промывку трубопровода для удаления оставшихся загрязнений и случайных предметов следует выполнять, как правило, перед проведением гидравлического испытания путем водовоздушной (гидропневматической) промывки или гидромеханическим способом с помощью эластичных очистных поршней (поролоновых и других) или только водой.

3. Скорость движения эластичного поршня при гидромеханической промывке следует принимать в пределах 0,3 - 1,0 м/с при внутреннем давлении в трубопроводе около 0,1 МПа (1 кгс/см2).

Очистные поролоновые поршни следует применять диаметром в пределах 1,2-1,3 диаметра трубопровода, длиной - 1,5-2,0 диаметра трубопровода только на прямых участках трубопровода с плавными поворотами, не превышающими 15°, при отсутствии выступающих во внутрь трубопровода концов присоединенных к нему трубопроводов или других деталей, а также при полностью открытых задвижках на трубопроводе. Диаметр выпускного трубопровода следует принимать на один сортамент меньше диаметра промываемого трубопровода.

4. Гидропневматическую промывку следует осуществлять подачей по трубопроводу вместе с водой сжатого воздуха в количестве не менее 50 % расхода воды. Воздух следует вводить в трубопровод под давлением, превышающим внутреннее давление в трубопроводе на 0,05 - 0,15 МПа (0,5 - 1,5 кгс/см2).Скорость движения водовоздушной смеси принимается в пределах от 2,0.до 3,0 м/с.

5. Длина промываемых участков трубопроводов, а также места введения в трубопровод воды и поршня и порядок проведения работ должны быть определены в проекте производства работ, включающем рабочую схему, план трассы, профиль и деталировку колодцев.

Длину участка трубопровода для проведения хлорирования следует назначать, как правило, не более 1 - 2 км.

6. После очистки и промывки трубопровод подлежит дезинфекции хлорированием при концентрации активного хлора 75 - 100 мг/л (г/м3 с временем контакта хлорной воды в трубопроводе 5 - 6 ч или при концентрации 40 - 50 мг/л (г/м3)с временем контакта не менее 24 ч. Концентрация активного хлора назначается в зависимости от степени загрязненности трубопровода.

7. Перед хлорированием следует выполнить следующие подготовительные работы:

осуществить монтаж необходимых коммуникаций по введению раствора хлорной извести (хлора) и воды, выпуска воздуха, стояков для отбора проб (с выведением их выше уровня земли), монтаж трубопроводов для сброса и отведения хлорной воды (с обеспечением мер безопасности);подготовить рабочую схему хлорирования (план трассы, про­филь и деталировку трубопровода с нанесением перечисленных коммуникаций), а также график проведения работ;

Определить и подготовить необходимое количество хлорной извести (хлора) с учетом процентного содержания в товарном продукте активного хлора, объема хлорируемого участка трубопровода с принятой концентрацией (дозой) активного хлора в растворе по формуле

Т =	0,082 D(2)lK	,
	А

Где Т - необходимая масса товарного продукта хлорсодержащего реагента с учетом 5 % на потери, кг;

Dи l- соответственно диаметр и длина трубопровода, м;

К - принятая концентрация (доза) активного хлора, г/м3 (мг/л);

А - процентное содержание активного хлора в товарном продукте, %.

Пример. Для хлорирования дозой 40 г/м3участка трубопровода диаметром 400 мм, длиной 1000 м с применением хлорной извести, содержащей18 % активного хлора, потребуется товарной массы хлорной извести в количестве 29,2 кг.

8. Для осуществления контроля за содержанием активного хлора по длине трубопровода в процессе его заполнения хлорной водой через каждые 500 м следует устанавливать временные пробоотборные стояки с запорной арматурой, выводимые выше поверхности земли, которые также используют для выпуска воздуха по мере заполнения трубопровода. Их диаметр принимается по расчету, но не менее 100 мм.

9. Введение хлорного раствора в трубопровод следует продолжать до тех пор, пока в точках, наиболее удаленных от места подачи хлорной извести, станет вытекать вода с содержанием активного (остаточного) хлора не менее 50 % заданного. С этого момента дальнейшую подачу хлорного раствора необходимо прекратить, оставляя трубопровод заполненным хлорным раствором в течение расчетного времени контакта, указанного в п.6 настоящего приложения.

10. После окончания контакта хлорную воду следует сбросить в места, указанные в проекте, и трубопровод промыть чистой водой до тех пор, пока содержание остаточного хлора в промывной воде не снизится до 0,3 - 0,5 мг/л.Для хлорирования последующих участков трубопровода хлорную воду допускается использовать повторно. После окончания дезинфекции сбрасываемую из трубопровода хлорную воду необходимо разбавлять водой до концентрации активного хлора 2 - 3 мг/л или дехлорировать путем введения гипосульфита натрия в количестве 3,5 мг на 1 мг активного остаточного хлора в растворе.

Места и условия сброса хлорной воды и порядок осуществления контроля ее отвода должны быть согласованы с местными органами санитарно-эпидемиологической службы.

11. В местах присоединений (врезок) вновь построенного трубопровода к действующей сети следует осуществлять местную дезинфекцию фасонных частей и арматуры раствором хлорной извести.

12. Дезинфекция водозаборных скважин перед сдачей их в эксплуатацию выполняется в тех случаях, когда после их промывки качество воды по бактериологическим показателям не соответствует требованиям ГОСТ 2874-82.

Дезинфекция проводится в два этапа: сначала надводной части скважины, затем - подводной. Для обеззараживания надводной части в скважине выше кровли водоносного горизонта необходимо установить пневматическую пробку, выше которой скважину заполнить раствором хлорной извести или другого хлорсодержащего реагента с концентрацией активного хлора 50 - 100 мг/л в зависимости от степени предполагаемого загрязнения. Через 3-6 ч контакта следует пробку извлечь и при помощи специального смесителя ввести хлорный раствор в подводную часть скважины с таким расчетом, чтобы концентрация активного хлора после смешения с водой была не менее 50 мг/л. Через 3 -6 ч контакта произвести откачку до исчезновения в воде заметного запаха хлора, после чего отобрать пробы воды для контрольного бактериологического анализа.

Примечание. Расчетный объем хлорного раствора принимается больше объема скважин (по высоте и диаметру): при обеззараживании надводной части - в 1,2- 1,5 раза, подводной части -в 2-3 раза.

13. Дезинфекцию емкостных сооружений следует производить методом орошения раствором хлорной извести или других хлорсодержащих реагентов с концентрацией активного хлора 200 - 250 мг/л. Такой раствор необходимо приготовить из расчета 0,3 -0,5 л на 1 м2 внутренней поверхности резервуара и путем орошения из шланга или гидропульта покрыть им стены и днище резервуара. По истечении 1 -2 ч дезинфицированные поверхности промыть чистой водопроводной водой, удаляя отработанный раствор через грязевые выпуски. Работа должна производиться в специальной одежде, резиновых сапогах и противогазах; перед входом в резервуар следует установить бачок с раствором хлорной извести для обмывания сапог.

14. Дезинфекцию фильтров после их загрузки, отстойников, смесителей и напорных баков малой емкости следует производить объемным методом, наполняя их раствором с концентрацией 75 - 100 мг/л активного хлора. После контакта в течение 5-6 ч раствор хлора необходимо удалить через грязевую трубу и емкости промыть чистой водопроводной водой до содержания в промывной воде 0,3 - 0,5 мг/л остаточного хлора.

15. При хлорировании трубопроводов и сооружений водоснабжения следует соблюдать требования СНиП III-4-80* и ведомственных нормативных документов по технике безопасности.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6
Обязательное

НАПОРНЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ

7.1. При отсутствии в проекте указания о способе испытания напорные трубопроводы подлежат испытанию на прочность и герметичность, как правило, гидравлическим способом. В зависимости от климатических условий в районе строительства и при отсутствии воды может быть применен пневматический способ испытания для трубопроводов с внутренним расчетным давлением Р р, не более:

подземных чугунных, асбестоцементных и железобетонных — 0,5 МПа (5 кгс/см 2);

подземных стальных — 1,6 МПа (16 кгс/см 2);

надземных стальных — 0,3 МПа (3 кгс/см 2).

7.2. Испытание напорных трубопроводов всех классов должно осуществляться строительно-монтажной организацией, как правило, в два этапа:

первый — предварительное испытание на прочность и герметичность, выполняемое после засыпки пазух с подбивкой грунта на половину вертикального диаметра и присыпкой труб в соответствии с требованиями СНиП 3.02.01-87 с оставленными открытыми для осмотра стыковыми соединениями; это испытание допускается выполнять без участия представителей заказчика и эксплуатационной организации с составлением акта, утверждаемого главным инженером строительной организации;

второй — приемочное (окончательное) испытание на прочность и герметичность следует выполнять после полной засыпки трубопровода при участии представителей заказчика и эксплуатационной организации с составлением акта о результатах испытания по форме обязательных или .

Оба этапа испытания должны выполняться до установки гидрантов, вантузов, предохранительных клапанов, вместо которых на время испытания следует устанавливать фланцевые заглушки. Предварительное испытание трубопроводов , доступных осмотру в рабочем состоянии или подлежащих в процессе строительства немедленной засыпке (производство работ в зимнее время, в стесненных условиях), при соответствующем обосновании в проектах допускается не производить.

7.3. Трубопроводы подводных переходов подлежат предварительному испытанию дважды: на стапеле или площадке после сваривания труб, но до нанесения антикоррозионной изоляции на сварные соединения, и вторично — после укладки трубопровода в траншею в проектное положение, но до засыпки грунтом.

Результаты предварительного и приемочного испытаний надлежит оформлять актом по форме обязательного .

7.4. Трубопроводы, прокладываемые на переходах через железные и автомобильные дороги I и II категорий, подлежат предварительному испытанию после укладки рабочего трубопровода в футляре (кожухе) до заполнения межтрубного пространства полости футляра и до засыпки рабочего и приемного котлованов перехода.

7.5. Величины внутреннего расчетного давления Р Р и испытательного давления Р и для проведения предварительного и приемочного испытаний напорного трубопровода на прочность должны быть определены проектом в соответствии с требованиями СНиП 2.04.02-84 и указаны в рабочей документации.

Величина испытательного давления на герметичность Р г для проведения как предварительного, так и приемочного испытаний напорного трубопровода должна быть равной величине внутреннего расчетного давления Р р плюс величина ∆Р, принимаемая в соответствии с табл. 4 в зависимости от верхнего предела измерения давления, класса точности и цены деления шкалы манометра. При этом величина Р г не должна превышать величины приемочного испытательного давления трубопровода на прочность Р и.

7.6* Трубопроводы из стальных, чугунных, железобетонных и асбестоцементных труб, независимо от способа испытания, следует испытывать при длине менее 1 км — за один прием; при большей длине — участками не более 1 км. Длину испытательных участков этих трубопроводов при гидравлическом способе испытания разрешается принимать свыше 1 км при условии, что величина допустимого расхода подкаченной воды должна определяться как для участка длиной 1 км.

Трубопроводы из труб ПВД, ПНД и ПВХ независимо от способа испытания следует испытывать при длине не более 0,5 км за один прием, при большей длине — участками не более 0,5 км. При соответствующем обосновании в проекте допускается испытание указанных трубопроводов за один прием при длине до 1 км при условии, что величина допустимого расхода подкаченной воды должна определяться как для участка длиной 0,5 км.

Таблица 4

Величина внутреннего расчетного давления в трубопроводе Р р, МПа (кгс/см 2)

∆Р для различных величин внутреннего расчетного давления Р р в трубопроводе и характеристик используемых технических манометров

цена деления, МПа (кгс/см 2)

∆Р, МПа (кгс/см 2)

цена деления, МПа (кгс/см 2)

∆Р, МПа (кгс/см 2)

верхний предел измерения давления, МПа (кгс/см 2)

цена деления, МПа (кгс/см 2)

∆Р, МПа (кгс/см 2)

верхний предел измерения давления, МПа (кгс/см 2)

цена деления, МПа (кгс/см 2)

∆Р, МПа (кгс/см 2)

Классы точности технических манометров

До 0,4 (4)

0,6(6)

От 0,41 до 0,75

(от 4,1 до 7,5)

От 0,76 до 1,2

(от 7,6 до 12)

От 1,21 до 2,0

(от 12,1 до 20)

От 2,01 до 2,5

(от 20,1 до 25)

От 2,51 до 3,0

(от 25,1 до 30)

От 3,01 до 4,0

(от 30,1 до 40)

От 4,01 до 5,0

(от 40,1 до 50)

7.7. При отсутствии в проекте указаний о величине гидравлического испытательного давления Р и для выполнения предварительного испытания напорных трубопроводов на прочность величина принимается в соответствии с табл. 5 *

Таблица 5

Характеристика трубопровода	Величина испытательного давления при предварительном испытании, МПа (кгс/см 2)
1. Стальной I класса* со стыковыми соединениями на сварке (в том числе подводный) с внутренним расчетным давлением Р р до 0,75 МПа (7,5 кгс/см 2)	1,5 (15)
2. То же, от 0,75 до 2,5 МПа (от 7,5 до 25 кгс/см 2)	Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 2, но не более заводского испытательного давления труб
3. То же, св. 2,5 МПа (25 кгс/см 2)
4. Стальной, состоящий из отдельных секций, соединяемых на фланцах, с внутренним расчетным давлением Р р до 0,5 МПа (5 кгс/см 2)	0,6 (6)
5. Стальной 2- и 3-го классов со стыковыми соединениями на сварке и с внутренним расчетным давлением Р р до 0,75 МПа (7,5 кгс/см 2)	1,0 (10)
6. То же, от 0,75 до 2,5 МПа (от 7,5 до 25 кгс/см 2)	Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5, но не более заводского испытательного давления труб
7. То же, св. 2,5 МПа (25 кгс/см 2)	Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,25, но не более заводского испытательного давления труб
8. Стальной самотечный водовод водозабора или канализационный выпуск	Устанавливается проектом
9. Чугунный со стыковыми соединениями под зачеканку (по ГОСТ 9583-75 для труб всех классов) с внутренним расчетным давлением до 1 МПа (10 кгс/см2)	Внутреннее расчетное давление плюс 0,5 (5) ,но не менее 1 (10) и не более 1,5 (15)
10. То же, со стыковыми соединениями на резиновых манжетах для труб всех классов	Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5, но не менее 1,5 (15) и не более 0,6заводскогоиспытательного гидравлического давления
11. Железобетонный	Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3, но не более заводского испытательного давления на водонепроницаемость
12. Асбестоцементный	Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3, но не более 0,6 заводского испытательного давления на водонепроницаемость
13. Пластмассовый	Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3

* Классы трубопроводов принимаются по СНиП 2.04.02-84 .

7.8. До проведения предварительного и приемочного испытаний напорных трубопроводов должны быть:

закончены все работы по заделке стыковых соединений, устройству упоров, монтажу соединительных частей и арматуры, получены удовлетворительные результаты контроля качества сварки и изоляции стальных трубопроводов;

установлены фланцевые заглушки на отводах взамен гидрантов, вантузов, предохранительных клапанов и в местах присоединения к эксплуатируемым трубопроводам;

подготовлены средства наполнения, опрессовки и опорожнения испытываемого участка, смонтированы временные коммуникации и установлены приборы и краны, необходимые для проведения испытаний;

осушены и провентилированы колодцы для производства подготовительных работ, организовано дежурство на границе участков охранной зоны;

заполнен водой испытываемый участок трубопровода (при гидравлическом способе испытания) и из него удален воздух.

Порядок проведения гидравлического испытания напорных трубопроводов на прочность и герметичность изложен в рекомендуемом .

7.9. Для проведения испытания трубопровода ответственному исполнителю работ должен быть выдан наряд-допуск на производство работ повышенной опасности с указанием в нем размеров охранной зоны. Форма наряда-допуска и порядок его выдачи должны соответствовать требованиям СНиП III-4-80 *.

7.10. Для измерения гидравлического давления при проведении предварительного и приемочного испытаний трубопроводов на прочность и герметичность следует применять аттестованные в установленном порядке пружинные манометры класса точности не ниже 1,5 с диаметром корпуса не менее 160 мм и со шкалой на номинальное давление около 4/3 испытательного Р и .

Для измерения объема воды, подкачиваемой в трубопровод и выпускаемой из него при проведении испытания, следует применять мерные бачки или счетчики холодной воды (водомеры) по ГОСТ 6019-83, аттестованные в установленном порядке.

7.11. Заполнение испытываемого трубопровода водой должно производиться, как правило, с интенсивностью, м 3 /ч, не более: 4 — 5 — для трубопроводов диаметром до 400 мм; 6 — 10 — для трубопроводов диаметром от 400 до 600 мм; 10 — 15 — для трубопроводов диаметром 700 — 1000 мм и 15 — 20 — для трубопроводов диаметром свыше 1100 мм.

При заполнении трубопровода водой воздух должен быть удален через открытые краны и задвижки.

7.12. Приемочное гидравлическое испытание напорного трубопровода допускается начинать после засыпки его грунтом в соответствии с требованиями СНиП 3.02.01-87 и заполнения водой с целью водонасыщения, и если при этом он был выдержан в заполненном состоянии не менее: 72 ч — для железобетонных труб (в том числе 12 ч под внутренним расчетным давлением Р р); асбестоцементных труб — 24 ч (в том числе 12 ч под внутренним расчетным давлением Р р); 24 ч — для чугунных труб. Для стальных и полиэтиленовых трубопроводов выдержка с целью водонасыщения не производится.

Если трубопровод был заполнен водой до засыпки грунтом, то указанная продолжительность водонасыщения устанавливается с момента засыпки трубопровода.

7.13. Напорный трубопровод признается выдержавшим предварительное и приемочное гидравлическое испытания на герметичность, если величина расхода подкаченной воды не превышает величин допустимого расхода подкаченной воды на испытываемый участок длиной 1 км и более указанного в табл. 6 *.

Если расход подкаченной воды превышает допустимый, то трубопровод признается не выдержавшим испытание и должны быть приняты меры к обнаружению и устранению скрытых дефектов трубопровода, после чего должно быть выполнено повторное испытание трубопровода.

Таблица 6*

Внутренний диаметр трубопровода, мм	Допустимый расход подкаченной воды на испытываемый участок трубопровода длиной 1 км и более, л/мин, при приемочном испытательном давлении для труб
	стальных	чугунных	асбестоцементных	железобетонных
	0,28	0,70	1,40
	0,35	0,90	1,56
	0,42	1,05	1,72
	0,56	1,40	1,98
	0,70	1,55	2,22
	0,85	1,70	2,42
	0,90	1,80	2,62
	1,00	1,95	2,80
	1,05	2,10	2,96
	1,10	2,20	3,14
	1,20	2,40
	1,30	2,55
	1,35	2,70
	1,45	2,90
1000	1,50	3,00
1100	1,55
1200	1,65
1400	1,75
1600	1,85
1800	1,95
2000	2,10

Примечания: 1. Для чугунных трубопроводов со стыковыми соединениями на резиновых уплотнителях допустимый расход подкаченной воды следует принимать с коэффициентом 0,7.

2. При длине испытываемого участка трубопровода менее 1 км приведенные в таблице допустимые расходы подкаченной воды следует умножать на его длину, выраженную в км; при длине свыше 1 км допустимый расход подкаченной воды следует принимать как для 1 км.

3. Для трубопроводов из ПВД и ПНД со сварными соединениями и трубопроводов из ПВХ с клеевыми соединениями допустимый расход подкаченной воды следует принимать как для стальных трубопроводов, эквивалентных по величине наружного диаметра, определяя этот расход интерполяцией.

4. Для трубопроводов из ПВХ с соединениями на резиновых манжетах допустимый расход подкаченной воды следует принимать как для чугунных трубопроводов с такими же соединениями, эквивалентных по величине наружного диаметра, определяя этот расход интерполяцией.

7.14. Величину испытательного давления при испытании трубопроводов пневматическим способом на прочность и герметичность при отсутствии в проекте данных следует принимать:

для стальных трубопроводов с расчетным внутренним давлением Р р до 0,5 МПа (5 кгс/см 2) включ. — 0,6 МПа (6 кгс/см 2) при предварительном и приемочном испытаниях трубопроводов;

для стальных трубопроводов с расчетным внутренним давлением Р р 0,5 — 1,6 МПа (5 — 16 кгс/см 2) — 1,15 Р р при предварительном и приемочном испытаниях трубопроводов;

для чугунных, железобетонных и асбестоцементных трубопроводов независимо от величины расчетного внутреннего давления — 0,15 МПа (1,5 кгс/см 2) — при предварительном и 0,6 МПа (6 кгс/см 2) — приемочном испытаниях.

7.15. После наполнения стального трубопровода воздухом до начала его испытания следует произвести выравнивание температуры воздуха в трубопроводе и температуры грунта. Минимальное время выдержки в зависимости от диаметра трубопровода, ч, при D у:

До 300 мм — 2

От 300 до 600 « — 4

« 600 « 900 « — 8

« 900 «1200 « — 16

« 1200 «1400 « — 24

Св. 1400 « — 32

7.16. При проведении предварительного пневматического испытания на прочность трубопровод следует выдерживать под испытательным давлением в течение 30 мин. Для поддержания испытательного давления надлежит производить подкачку воздуха.

7.17. Осмотр трубопровода с целью выявления дефектных мест разрешается производить при снижении давления: в стальных трубопроводах — до 0,3 МПа (3кгс/см 2); в чугунных, железобетонных и асбестоцементных — до 0,1 МПа (1 кгс/см 2). При этом выявление неплотностей и других дефектов на трубопроводе следует производить по звуку просачивающегося воздуха и по пузырям, образующимся в местах утечек воздуха через стыковые соединения, покрытые снаружи мыльной эмульсией.

7.18. Дефекты, выявленные и отмеченные при осмотре трубопровода, следует устранить после снижения избыточного давления в трубопроводе до нуля. После устранения дефектов должно быть произведено повторное испытание трубопровода.

7.19. Трубопровод признается выдержавшим предварительное пневматическое испытание на прочность, если при тщательном осмотре трубопровода не будет обнаружено нарушения целостности трубопровода, дефектов в стыках и сварных соединениях.

7.20. Приемочное испытание трубопроводов пневматическим способом на прочность и герметичность должно выполняться в такой последовательности:

давление в трубопроводе следует довести до величины испытательного давления на прочность, указанной в п. 7.14 , и под этим давлением трубопровод выдержать в течение 30 мин; если нарушения целостности трубопровода под испытательным давлением не произойдет, то давление в трубопроводе снизить до 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2) и трубопровод выдержать под этим давлением 24 ч;

после окончания срока выдержки трубопровода под давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2) устанавливается давление, равное 0,03 МПа (0,3 кгс/см 2), являющееся начальным испытательным давлением трубопровода на герметичность Р н , отмечается время начала испытания на герметичность, а также барометрическое давление Р Б н , мм рт. ст., соответствующее моменту начала испытания;

трубопровод испытывать под этим давлением в течение времени, указанного в табл. 7 ;

по истечении времени, указанного в табл. 7 , измерить конечное давление в трубопроводе Р к, мм вод. ст., и конечное барометрическое давление Р б к , мм рт.ст.;

величину падения давления Р, мм вод. ст., определить по формуле

Р = γ (Р н — Р к) + 13,6 (Р б н — Р б к). (1)

Таблица 7

Внутренний диаметр труб, мм	Трубопроводы
	стальные		чугунные		асбестоцементные и железобетонные
			продолжительность испытания, ч — мин	допустимая величина падения давления за время испытания, мм вод. ст.	продолжительность испытания, ч-мин	допустимая величина падения давления за время испытания, мм вод. ст.

При использовании в манометре в качестве рабочей жидкости воды = 1, керосина — = 0,87.

Примечание. По согласованию с проектной организацией продолжительность снижения давления допускается уменьшать в два раза, но не менее чем до 1 ч; при этом величину падения давления следует принимать в пропорционально уменьшенном размере.

7.21. Трубопровод признается выдержавшим приемочное (окончательное) пневматическое испытание, если не будет нарушена его целостность и величина падения давления Р , определенная по формуле (1 ), не будет превышать значений, указанных в табл. 7 . При этом допускается образование пузырьков воздуха на наружной смоченной поверхности железобетонных напорных труб.

БЕЗНАПОРНЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ

7.22. Безнапорный трубопровод следует испытывать на герметичность дважды: предварительное — до засыпки и приемочное (окончательное) после засыпки одним из следующих способов:

первым — определение объема воды, добавляемой в трубопровод, проложенный в сухих грунтах, а также в мокрых грунтах, когда уровень (горизонт) грунтовых вод у верхнего колодца расположен ниже поверхности земли более чем на половину глубины заложения труб, считая от люка до шелыги;

вторым — определение притока воды в трубопровод, проложенный в мокрых грунтах, когда уровень (горизонт) грунтовых вод у верхнего колодца расположен ниже поверхности земли менее чем на половину глубины заложения труб, считая от люка до шелыги. Способ испытания трубопровода устанавливается проектом.

7.23. Колодцы безнапорных трубопроводов, имеющие гидроизоляцию с внутренней стороны, следует испытывать на герметичность путем определения объема добавляемой воды, а колодцы, имеющие гидроизоляцию с наружной стороны, — путем определения притока воды в них.

Колодцы, имеющие по проекту водонепроницаемые стенки, внутреннюю и наружную изоляцию, могут быть испытаны на добавление воды или приток грунтовой воды, в соответствии с п. 7.22 , совместно с трубопроводами или отдельно от них.

Колодцы, не имеющие по проекту водонепроницаемых стенок, внутренней или наружной гидроизоляции, приемочному испытанию на герметичность не подвергаются.

7.24. Испытанию безнапорных трубопроводов на герметичность следует подвергать участки между смежными колодцами.

При затруднениях с доставкой воды, обоснованных в проекте, испытание безнапорных трубопроводов допускается производить выборочно (по указанию заказчика): при общей протяженности трубопровода до 5 км — двух-трех участков; при протяженности трубопровода свыше 5 км — нескольких участков общей протяженностью не менее 30 %.

Если результаты выборочного испытания участков трубопровода окажутся неудовлетворительными, то испытанию подлежат все участки трубопровода.

7.25. Гидростатическое давление в трубопроводе при его предварительном испытании должно создаваться заполнением водой стояка, установленного в верхней его точке, или наполнением водой верхнего колодца, если последний подлежит испытанию. При этом величина гидростатического давления в верхней точке трубопровода определяется по величине превышения уровня воды в стояке или колодце над шелыгой трубопровода или над горизонтом грунтовых вод, если последний расположен выше шелыги. Величина гидростатического давления в трубопроводе при его испытании должна быть указана в рабочей документации. Для трубопроводов, прокладываемых из безнапорных бетонных, железобетонных и керамических труб, эта величина, как правило, должна быть равна 0,04 МПа (0,4 кгс/см 2).

7.26. Предварительное испытание трубопроводов на герметичность производится при не присыпанном землей трубопроводе в течение 30 мин. Величину испытательного давления необходимо поддерживать добавлением воды в стояк или в колодец, не допуская снижения уровня воды в них более чем на 20 см.

Трубопровод и колодец признаются выдержавшими предварительное испытание, если при их осмотре не будет обнаружено утечек воды. При отсутствии в проекте повышенных требований к герметичности трубопровода на поверхности труб и стыков допускается отпотевание с образованием капель, не сливающихся в одну струю при количестве отпотеваний не более чем на 5 % труб на испытываемом участке.

7.27. Приемочное испытание на герметичность следует начинать после выдержки в заполненном водой состоянии железобетонного трубопровода и колодцев, имеющих гидроизоляцию с внутренней стороны или водонепроницаемые по проекту стенки, — в течение 72 ч и трубопроводов и колодцев из других материалов — 24 ч.

7.28. Герметичность при приемочном испытании засыпанного трубопровода определяется способами:

первым — по замеряемому в верхнем колодце объему добавляемой в стояк или колодец воды в течение 30 мин; при этом понижение уровня воды в стояке или в колодце допускается не более чем на 20 см;

вторым — по замеряемому в нижнем колодце объему притекающей в трубопровод грунтовой воды.

Трубопровод признается выдержавшим приемочное испытание на герметичность, если определенные при испытании объемы добавленной воды по первому способу (приток грунтовой воды по второму способу) будут не более указанных в табл. 8 *, о чем должен быть составлен акт по форме обязательного приложения 4 .

Таблица 8*

Условный диаметр трубопровода D у, мм	Допустимый объем добавленной в трубопровод воды (приток воды) на 10 м длины испытываемого трубопровода за время испытания 30 мин, л, для труб
	железобетонных и бетонных	керамических	асбестоцементных

Примечания: 1. При увеличении продолжительности испытания более 30 мин величину допустимого объема добавленной воды (притока воды) следует увеличивать пропорционально увеличению продолжительности испытания.

2. Величину допустимого объема добавленной воды (притока воды) в железобетонный трубопровод диаметром свыше 600 мм следует определять по формуле

q = 0,83 (D + 4), л, на 10 м длины трубопровода за время испытания, 30 мин, (2)

где D -внутренний (условный) диаметр трубопровода, дм.

3. Для железобетонных трубопроводов со стыковыми соединениями на резиновых уплотнителях допустимый объем добавленной воды (приток воды) следует принимать с коэффициентом 0,7.

4. Допустимые объемы добавленной воды (притока воды) через стенки и днище колодца на 1 м его глубины следует принимать равным допустимому объему добавленной воды (притоку воды) на1 м длины труб, диаметр которых равновелик по площади внутреннему диаметру колодца.

5. Допустимый объем добавленной воды (приток воды) в трубопровод, сооружаемый из сборных железобетонных элементов и блоков, следует принимать таким же, как для трубопроводов из железобетонных труб, равновеликих им по площади поперечного сечения.

6. Допустимый объем добавленной в трубопровод воды (приток воды) на 10 м длины испытываемого трубопровода за время испытания 30 мин для труб ПВД и ПНД со сварными соединениями и напорных труб ПВХ с клеевыми соединениями следует определять для диаметров до 500 мм включ. по формуле q = 0,03D, диаметром более 500 мм — по формуле q = 0,2 + 0,03D, где D — наружный диаметр трубопровода, дм; q — величина допустимого объема добавленной воды, л.

7. Допустимый объем добавленной в трубопровод воды (приток воды) на 10 м длины испытываемого трубопровода за время испытания 30 мин для труб ПВХ с соединениями на резиновой манжете следует определять по формуле q = 0,06 + 0,01D, где D — наружный диаметр трубопровода, дм; q — величина допустимого объема добавленной воды, л.

7.29. Трубопроводы дождевой канализации подлежат предварительному и приемочному испытанию на герметичность в соответствии с требованиями настоящего подраздела, если это предусмотрено проектом.

7.30. Трубопроводы из безнапорных железобетонных раструбных, фальцевых и с гладкими концами труб диаметром более 1600 мм, предназначенные по проекту для трубопроводов, постоянно или периодически работающих под давлением до 0,05 МПа (Б м вод. ст.) и имеющих выполненную в соответствии с проектом специальную водонепроницаемую наружную или внутреннюю обделку, подлежат гидравлическому испытанию давлением, определенным в проекте.

ЕМКОСТНЫЕ СООРУЖЕНИЯ

7.31. Гидравлическое испытание на водонепроницаемость (герметичность) емкостных сооружений необходимо производить после достижения бетоном проектной прочности, их очистки и промывки.

Устройство гидроизоляции и обсыпку грунтом емкостных сооружений следует выполнять после получения удовлетворительных результатов гидравлического испытания этих сооружений, если другие требования не обоснованы проектом.

7.32. До проведения гидравлического испытания емкостное сооружение следует наполнить водой в два этапа:

первый — наполнение на высоту 1 м с выдержкой в течение суток;

второй — наполнение до проектной отметки.

Емкостное сооружение, наполненное водой до проектной отметки, следует выдержать не менее трех суток.

7.33. Емкостное сооружение признается выдержавшим гидравлическое испытание, если убыль воды в нем за сутки не превышает 3 л на 1 м 2 смоченной поверхности стен и днища, в швах и стенках не обнаружено признаков течи и не установлено увлажнения грунта в основании. Допускается только потемнение и слабое отпотевание отдельных мест.

При испытании на водонепроницаемость емкостных сооружений убыль воды на испарение с открытой водной поверхности должна учитываться дополнительно.

7.34. При наличии струйных утечек и подтеков воды на стенах или увлажнении грунта в основании емкостное сооружение считается не выдержавшим испытания, даже если потери воды в нем не превышают нормативных. В этом случае после измерения потерь воды из сооружения при полном заливе должны быть зафиксированы места, подлежащие ремонту.

После устранения выявленных дефектов должно быть произведено повторное испытание емкостного сооружения.

7.35. При испытании резервуаров и емкостей для хранения агрессивных жидкостей утечка воды не допускается. Испытание следует производить до нанесения антикоррозионного покрытия.

7.36. Напорные каналы фильтров и контактных осветлителей (сборные и монолитные железобетонные) подвергаются гидравлическому испытанию расчетным давлением, указанным в рабочей документации.

7.37. Напорные каналы фильтров и контактных осветлителей признаются выдержавшими гидравлическое испытание, если при визуальном осмотре в боковых стенках фильтров и над каналом не обнаружено течей воды и если в течение 10 мин величина испытательного давления не снизится более чем на 0,002 МПа (0,02кгс/см 2).

7.38. Водосборный резервуар градирен должен быть водонепроницаемым и при гидравлическом испытании этого резервуара на внутренней поверхности его стен не допускается потемнения или слабого отпотевания отдельных мест.

7.39. Резервуары питьевой воды, отстойники и другие емкостные сооружения после устройства перекрытий подлежат гидравлическому испытанию на водонепроницаемость в соответствии с требованиями пп. 7.31-7.34 .

Резервуар питьевой воды до устройства гидроизоляции и засыпки грунтом подлежит дополнительному испытанию на вакуум и на избыточное давление соответственно вакуумметрическим и избыточным давлением воздуха в размере 0,0008 МПа (80 мм вод. ст.) в течение 30 мин и признается выдержавшим испытание, если величины соответственно вакуумметрического и избыточного давлений за 30 мин не снизятся более чем на 0,0002 МПа (20 мм вод. ст.), если другие требования не обоснованы проектом.

7.40. Метантенк (цилиндрическую часть) следует подвергать гидравлическому испытанию согласно требованиям пп. 7.31-7.34 , а перекрытие, металлический газовый колпак (газосборник) следует испытывать на герметичность (газонепроницаемость) пневматическим способом на давление 0,005 МПа (500 мм вод. ст.).

Метантенк выдерживается под испытательным давлением не менее 24 ч. При обнаружении дефектных мест они должны быть устранены, после чего сооружение должно быть испытано на падение давления в течение дополнительных 8 ч. Метантенк признается выдержавшим испытание на герметичность, если давление в нем за 8 ч не снизится более чем на 0,001 МПа (100 мм вод. ст.).

7.41. Колпачки дренажно-распределительной системы фильтров после их установки до загрузки фильтров следует подвергать испытанию путем подачи воды интенсивностью 5-8 л/(с×м 2) и воздуха интенсивностью 20 л/(с×м 2) трехкратной повторяемостью по 8-10 мин. Обнаруженные при этом дефектные колпачки подлежат замене.

7.42. Законченные строительством трубопроводы и сооружения хозяйственно-питьевого водоснабжения перед приемкой в эксплуатацию подлежат промывке (очистке) и дезинфекции хлорированием с последующей промывкой до получения удовлетворительных контрольных физико-химических и бактериологических анализов воды, отвечающих требованиям ГОСТ 2874-82 и «Инструкции по контролю за обеззараживанием хозяйственно-питьевой воды и за дезинфекцией водопроводных сооружений хлором при централизованном и местном водоснабжении» Минздрава СССР.

7.43. Промывка и дезинфекция трубопроводов и сооружений хозяйственно-питьевого водоснабжения должны производиться строительно-монтажной организацией, выполнявшей работы по прокладке и монтажу этих трубопроводов и сооружений, при участии представителей заказчика и эксплуатационной организации при контроле, осуществляемом представителями санитарно-эпидемиологической службы. Порядок проведения промывки и дезинфекции трубопроводов и сооружений хозяйственно-литьевого водоснабжения изложен в рекомендуемом приложении 5 .

7.44. О результатах произведенной промывки и дезинфекции трубопроводов и сооружений хозяйственно-питьевого водоснабжения должен быть составлен акт по форме, приведенной в обязательном приложении 6 .

Результаты испытаний емкостных сооружений следует оформить актом, подписываемым представителями строительно-монтажной организации, заказчика и эксплуатационной организации.

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЮ НАПОРНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ И СООРУЖЕНИЙ ВОДОСНАБЖЕНИЯ И КАНАЛИЗАЦИИ, СТРОЯЩИХСЯ В ОСОБЫХ ПРИРОДНЫХ И КЛИМАТИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ

7.45. Напорные трубопроводы водоснабжения и канализации, сооружаемые в условиях просадочных грунтов всех типов вне территории промышленных площадок и населенных пунктов, испытываются участками длиной не более 500 м; на территории промышленных площадок и населенных пунктов длину испытательных участков следует назначать с учетом местных условий, но не более 300 м.

7.46. Проверка водонепроницаемости емкостных сооружений, построенных на просадочных грунтах всех типов, должна производиться по истечении 5 сутпосле их заполнения водой, при этом убыль воды за сутки не должна превышать 2 л на 1 м 2 смоченной поверхности стен и днища.

Какая арматура нужна для ленточного фундамента -… Залить забор бетоном – дешево и сердито или надежно…

Стоит ли ставить систему "Умный дом" на даче (в…